其他类型注射模要点.pptVIP

热流道系统注射成型 热固性塑料注射成型 气体辅助成型 共注射成型 发泡成型等 §9.1 热流道系统成型 3. 热流道注射模结构特点 (2)热流道板的结构 塑料杯热流道注射模 端盖热流道注射模 §9.2 热固性塑料注射成型 二、热固性塑料注射成型 3、热固性塑料注射模结构 §9.3 气体辅助注射成型 * * 第9章 注射成型新技术 1、热流道系统成型的特点 模具结构复杂、制造成本高，适用于质量要求高、 生产批量大的塑件成型。 ? 有利于实现自动化生产,提高生产率、降低成本。 压力损失小，可低压注射，同时有利于压力传递、 提高塑件质量； ? 基本上实现了无废料加工，节约塑料原料； 热流道系统注射成型，是对模具的浇注系统采用绝热或加热方法，使其塑料熔体始终保持熔融状态，从而避免产生浇注系统凝料。 2. 热流道注射模对塑料的要求 ? 对温度不敏感，低温下易流动成型，高温下热稳定性好 ? 对压力敏感，但在低压下易流动 ? 热变形温度较高，固化快，可迅速从模具内顶出 ? 热传导性能好 ? 比热容小，塑料既易熔融又易凝固 具备上述要求的塑料有PE、PP、PS、PVC、ABS、POM等 (1) 绝热流道注射模 结构特点：主流道和分流道都很粗大，模具不另外加热，主要靠料流的冷硬层绝热保持流道内塑料的熔融状态。 由于不进行流道的辅助加热，塑料容易固化，要求注塑成型周期短，并仅限于聚乙烯和聚丙烯小型制品。 ? 模具内设加热器，使浇注系统塑料一直保持熔融状态 ? 模具不受塑件成型周期的限制 ? 停机后也不需打开流道板取出流道凝料 对流道的加热装置、温度调节系统、模具绝热措施要求 更严 ? 注意防止浇口的凝固和流涎现象 （2）加热式流道 特点 单型腔主流道加热式 ? 将喷嘴延伸至浇口附近，只能用于单型腔注射模 ? 喷嘴与型腔间采用塑料或空气绝热 因与喷嘴接触的浇口附近型腔壁很薄，为防止被喷嘴顶坏或变形，故喷嘴与浇口套之间设置了环形承压面A。 延伸式喷嘴注射模 单型腔加热流道 多型腔主流道加热式 ? 既有主流道，又有分流道，截面多为圆形； 主、分流道做在一块板上，称为热流道板，设有加热装置 内加热式多型腔热流道注射模 在整个流道和喷嘴内部设置加热器，即整个浇注系统都在加热。其绝热作用是靠熔体与模具接触而形成的冷凝层。热量损失小，热效率高。 针阀式热流道注射模 ? 注射和保压阶段靠塑料的注射压力使针阀开启 ? 保压结束，注射压力消失后针阀关闭 可用于注射成型低粘度塑料，避免流延现象 热固性塑料含有大量填料，价格低廉，仅为热塑性塑料的1/2~1/5； 热固性塑料制件外观有热塑性塑件不能相比的光泽； 热固性塑料制件具有变形小、耐压高、抗老化、耐燃烧等一系列优点； 热固性塑料只能一次性成型，废品和凝料不能回收再利用，原料的利用率低。 一、热固性塑料的特点 1、热固性塑料注射模特点 模具必须设置加热装置 塑料在成型前要有足够的烘烤 模具设计时要考虑充分排气 尽量减少拼缝 考虑防腐性和耐蚀性 2、注射成型适用的材料 ? 流动性好 ? 塑化温度范围宽 ? 热稳定性好 ? 快速固化性 与热塑性塑料注射模结构基本相同：成型零部件、浇注系统、导向机构、推出机构、侧抽机构、加热及排气系统 4. 模具设计要点 (1)对分型面的要求 减少接触面积，改善塑料的溢边 分型面溢料是热固件塑料注射模一个非常突出的问题。在设计分型面时尽量减少接触面积，可以将型腔周围的平面部分凹下0.5～1mm，可增加单位面积上的接触压力，以抵抗塑料渗入。 分型面应尽量减少孔穴或凹坑 热固性塑料流入这类孔穴或凹坑后，粘附力很强，难以清理干净，会使合模后分型面的间隙加大，造成严重溢料。为了便于清理溢边，分型面表面粗糙度应该比较小。 分型面应具有一定的硬度 热固性塑料的溢边碎片硬度很高，在分型面上的非接触面部分也应具有一定的硬度，一般应在40HRC以上。 （2）对脱模机构的要求 尽量采用推杆脱模，不采用或少采用推管和脱模板脱模，因为推管和脱模板与成型件有配合要求，如配合间隙中流进熔料将给以后的脱模和清理带来困难。 为防止模具受力不平衡而产生较大的溢料飞边，型腔的布置应使其在分型面的投影面积的中心与注射机的合模力中心尽量重合。 (5)对流道的要求 热固性塑料成型时，在料筒内没有加热到足够温度，希望主流道断面积较小以增加摩擦热，并且降低废料。 热固性塑料在硬化时要放出大量的气 体，只靠配合间隙排气往往不充分，一般 在分型面上开设排气槽。 （3）对排气槽的要求 (4)对型腔位置的要求 当模具