八大浪费讲义创新.pptVIP

课程大纲 前言 八大浪费介绍 八大浪费的产生 避免八大浪费的对策 输送带带来的浪费 1.取放的浪费; 2.等待的浪费; 3.在制品的浪费; 4.空间的浪费. 搬运手段合理化 1. 搬运作业遵循原则: 机械化原则;自动化原则;标准化原则;均衡原则;及时原则;直线原则;安全第一原则. 2. 搬运方法: 传送带; 定量搬运和定时搬运; 搬运工具的合理化. 3. 现场布置 传统生产方式 精益生产方式 (二)“在库”作为资产本来是有价值的,但 过多的话则会面临以下风险: 1. 降低资金的周转速度; 2. 占用大量流动资金; 3. 增加保管费用; 4.利息损失; 5. 面临过时的市场风险; 6. 容易变质劣化. 消除等待浪费 1. CELL生产方式; 2. 生产线平衡法; 3. 人机工作分离; 4. 全员生产性维护(TPM); 5. 切换的改善(SMED); 动作经济原则的四条基本原则 减少动作的数量 双手同时进行动作 缩短动作的距离 轻松动作 谢 谢! 搬运浪费案例-现状描述 风扇组装线的入磁充磁辅助线在线外生产﹐产线组装时再由物料员搬运上线﹐由于组装线离部品加工机台有30M的距离﹐因此存在比较严重的搬运浪费,而且需专门配置1个磁组包装人员和1个搬运人员。 搬运浪费案例-改善对策 优化产线布局﹐将部品加工设备直接搬到产在线来﹐并通过加装滑槽的方式﹐使加工好的产品直接流到产在线。 搬运浪费案例-效果对比 效果﹕搬运彻底取消,并精简人力2人(包装和物流搬运人员). 距离(m) 改善前 改善后 消除搬运 30 0 (一)产生原因:制造业的工厂,存在着原材料﹑零部件﹑半成品﹑成品等在库,在库发生的原因有: 空闲时多制造的部分; 设备状态良好时连续生产; 认为提前生产是高效率的表现; 认为有大量库存才保险. 存货管理名言: 库存是必要的恶物 占用大量资金 缓解供需矛盾 五﹑库存浪费 不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购 JIT的观点认为,库存是没有必要的,甚至认为库存是万恶之源. 库存三不 五﹑库存浪费 存货有时被比作为隐藏问题的水库. 当库存的水位高涨时,管理者就感受不到 问题的严重性,像质量的问题、机器故障、 及员工缺勤,也因此而失去了改善的机会. 五﹑库存浪费 存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方, 以及迫使要去面对处理的问题.此即是及时生产 体系所追求的目标:当存货的水位持续下降至 “一个流”的生产线时,“改善”就成为每日 必行的活动. 五﹑库存浪费 五﹑库存浪费 (三)改善在库过多的方法 1. ABC分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入原材料,保证最低库存量;通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式,降低库存. 2. JIT生产方式---广告牌管理 3. 控制在库金额. 4. 定期盘点. 5. 库存警示方法. 五﹑库存浪费 库存浪费案例-现状描述 07年TAMG(TY) BUI装配部背板类COOLER散热器产品出货量不断攀升; 为提高客户满意度,全面导入背板实配模式; 组装制程采用两段式作业。 配套包装 散热器组装 背板贴胶片 背板暂存 此作业模式存在问题点： 8:00---11:00点生产背板时人力富余6人; 大量占用场地,影响车间5S; 背板周转暂存额外需投入4人. 库存浪费案例-改善对策 现场量测工时,分析得出采用3个单元可实现同步生产，消除WIP现象。 运用ERCS手法,导入单元流水作业模式,使背板成品合线生产. 库存浪费案例-效果对比 背板成品合线生产消除了WIP过多问题, 周转物料人力由14人减少到10人，COOLER车间产能提升了20%. 散热器组装工位 配套包装 背板实配工位 Clip 组装工位 背板贴胶片工位 双台面单体流水线 静音室 背板同步传递 定义﹕由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪费. 表现形式: 1. 生产线机种切换; 2. 时常缺料而使人员﹑机器闲置; 3. 生产线未能取得平衡,工序间经常发生等待; 4. 每天的工作量变动很大; 5. 机器设备时常发生故障; 6.开会等非生产时间占用过多; 7. 共同作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人). 六﹑等待浪费 六﹑等待浪费 等待浪费案例-现状描述 1 设备 1 人 4.2S 时间 压clip 1 设备 1 人 5.5 时间 检查clip 3 设备 3 人 12.4 时间 Clip弯曲检查 问题点﹕ 1.检查clip是瓶颈﹐有产品堆积。 2.Clip弯曲检查要反复压产品5次﹐每次时间大概为2.2S﹐加工过度。 3.设备时间为11S﹐人作业时间为1.4S﹐设备作业时﹐人等待。 等待浪费案例-改善对策 E C R S S C 将clip检查作 业和Clip弯曲 检查作业合并 将C