装配线领料方式改善报告详解.pptVIP

制造部工艺组| * | XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX XXXXXXXXXXXXX有限公司|? 版权所有,未经书面授权不得转载 XXXXXXXXXX技术有限公司 装配线领料方式改善报告 要点 一 现有领料方式分析 二 新备料发料方式可行性分析与方案设计 三 试运行方案 四 改善前后效果对比分析 一 现有领料方式分析 一、现有领料方式分析 产线 备料仓 主仓库 仓库发料人员备料至备料仓 生产人员在身旁物料用完时，去备料仓领料 产线人员发现备料未备齐，再次通知仓库人员 未能一次性备齐的物料，仓库人员需要上线，根据订单判断，再次备料 偶然发生的物流 必然发生的物流 仓库对每天的订单情况只能知道70%-80%，不包括变动 一、现有领料方式分析 目前流程主要存在的浪费： 1.发料人员配料需要找料放置备料区，产线人员由于不知道发料人员的摆放位置，需要再次重复找料。 2.产线人员领料移动和等待浪费，尤其是瓶颈工位人员，在WIP堆积情况下领料，情况尤为严重。 3.备料区空间浪费。 4. 产线员工离岗领料，不利于产线员工管理 二、新备料发料方式可行性分析与方案设计 根据目前流程主要存在的浪费，希望将目前的领料方式改为仓库人员发料到线。 产线 主仓库 生产将需求信息及时反馈 仓库人员备料到线 偶然发生的物流 必然发生的物流 二 新备料发料方式 可行性分析与方案设计  通过前后前后两种方式对比不难发现： 1.备料人员的备料工作量是不变的，只是领料人员的领料物流的一半转移到了 备料人员身上。备料人员的工作量只是增加了备料仓到产线的物流而已。 2.节约了备料仓空间 因为无论如何备料人员的备料工作量是一样的，所以新发料流程的关键就变成：1.一个有效减少仓库人员发料次数的流程机制。 2.产线对仓库人员物料需求的有效反馈机制。 二、新备料发料方式可行性分析与方案设计 二、新备料发料方式可行性分析与方案设计 方案设计思路： 产线与领料发料衔接 沟通机制 2H配送料机制 班中配发料： 以2H为间隔 交班配发料： 在本班结束之前把下一班前2小时物料备齐发至产线 生产排程表 1.每天订单 2.生产顺序 线长指定人员（EG：包装人员）与仓库进行沟通 班长在前一班提供给仓管 1.5H-2H之间，将线上物料使用情况和接下去2H估计用量进行统计，反馈发料人员 2H预计发料： 8-10车 发料人员工作量评估 2H预计配料时间： 24-40MIN 2H预计送料次数： 4-5次 每车配料时间： 3—4MIN 每次送料2车 2H预计送料时间： 8-10MIN 每次送料来回2MIN 发料人员每回合送料工时预计：32-50MIN 二、新备料发料方式可行性分析与方案设计 8小时工作制，每天需要送料4回合，差不多只需一个发料人员半天的工作时间。 三 试运行方案 三、试运行方案 1.挑选试行线 2.试行线以及相关人员培训 3.确定试运行各人员职能以及试运行时间 4. 试行结束后各相关人员开会讨论，过程中的相关问题，分析解决 5. 确立方案，制度标准化，全面推广 需要人员 试运行职能 制造经理 全力协调与支持 计划员 尽量安排稳定量产型号至运行线 生产班长 试行线班结束前，将下班生产计划提供至仓管 线长 督导产线人员按计划进行，指挥相关人员统计和领料。汇总班产量 仓管 将生产提供的生产计划传递至发料人员，并进行预估，提前协调会出现问题的物料 发料员 根据仓管以及产线人员需求发料 工艺/IE 相关指导与培训，跟踪情况，汇总数据，分析调整，制度化标准化进程 三、试运行方案 四 改善前后效果对比分析 四、改善前后效果对比分析 改善前 改善后 1.每天员工数十次离岗领料，且没有规定的领料时间，空岗情况严重。 2.领料浪费生产工时，瓶颈工位在积压WIP情况下领料，增加WIP数量与浪费。 3.备料仓占据大量空间。 4.备料仓导致价值流是间断的 1.有效减少员工离岗次数，利于生产管理。 2.将领料时间变成增值工时，对瓶颈工位有最大利好。 3.节约大量备料仓空间，可以改为员工活动室会议室，以及其他为生产增值空间。 4.使生产价值流顺畅 改善前后对比： 节约成本 消耗成本 1.每天节约工时 X（按瓶颈工位计算）: 2.年节约工时成本S时： （N=人数，X=天节约工时 D=时人工成本） S时=D*X*20*12 =22*9*20*12 =47520 3.节约备料区空间 S面=L*W