新型浸出工艺的研究教程.docVIP

新型浸出工艺的研究 摘要：本文主要介绍了一些浸出工艺，如外场在浸出工艺的应用以及一些新型的浸出设备对冶金浸出工艺的帮助。通过本文可以清楚地了解浸出工艺对现代冶金的影响。 关键词：浸出 设备 外场强化 搅拌 前言： 浸出是湿法冶金关键的一部分，对金属的收率有很大的影响，所以在此找了一些比较常用的比较先进的浸出方法以及和浸出设备的的强化浸出，例如外场强化下的浸出：微波，超声波，加压浸出。在浸出设备中的浸出主要有以下几种方法，管道中的浸出，搅拌中的浸出，还有利用细菌进行一系列的浸出。 1.浸出设备优化的浸出过程 冶金工业的方法的进展往往伴随着设备的改进。浸出是冶金过程中重要的一步，所以浸出方法的改进依赖于浸出设备的改进。下面我介绍几种主要的浸出设备改进实例。 1.1机械活化浸出 1.1.1机械活化浸出的原理 按照过程控制步骤的不同, 通常采用下列措施以强化浸出过程:通常采用提高温度和浸出剂浓度, 使用合适的催化剂提高反应固相的活性?? 降低原料粒度提高浸出液与被处理物料表面间的相对运动速度, 或设法降低内扩散阻力等。在活化矿物原料的各种现代方法中, 机械活化法在浸出过程中的磨细过程中机械能并不都转变为热能，有5%~10%的能量是以新生成表面及各种缺陷的能量形式被固体吸收, 从而增大了固体的能储量及反应活性。 在机械活化过程中, 矿物原料活性增大, 且在固体接触处的温度及压力局部瞬间增大(压力可高达15~18×108Pa,对于难熔物温度可达1300K), 而引起某些在常温下不易进行或十分缓慢的反应, 即发生所谓机械化学反应, 从而使矿物化学成分发生某些变化。例如黄铜矿在行星磨中进行干式或湿式机械活化后, 活化样的DTA曲线上, 相应于放热峰的温度下降约100℃ , 而且矿物将部分氧化而生成一些化合物, 如CuSO4·5H2O及4Fe2(SO4)3·5Fe2O3·27H2O。磁黄铁矿机械活化后, 在X射线衍射谱上也会出现s“及1/2Fe2O3·H2O的谱线〕。在机械活化过程中, 甚至可能发生某些在一般条件下热力学上不可能发生的过程,如Cu+H2O→CuO+H2。 1.1.2机械活化浸出设备 用于机械活化的设备是各种高能强度磨机（加能磨）, 如振动磨、离心式行星磨、散碎机、气流喷射磨、电磁磨、脉冲气力磨和搅拌磨等。一般使用钢磨筒和钢磨球, 实验室中也采用碳化钨制的磨筒和磨球。 1.1.3机械活化浸出的应用 1.1.3.1轻金属矿浸出 拜耳法采用压煮浸出, 设备复杂, 能耗较高。若先在搅拌磨中机械活化铝土矿15min , 则在90℃ 常压下即可将铝完全浸出。 高岭土和粘土将是重要的提铝原料。这种高硅原料适于酸法生产氧化铝。若硫酸浸出前在振动磨中机械活化高岭土, 则铝的浸出率可由未活化时的﹤50% 显著增至100%。 1.1.3.2重金属硫化矿浸出 直接湿法处理复杂硫化矿可综合回收有色金属, 但浸出率往往不高。例如含Ni1.8%﹑Co0.16%、Cu1.2%的硫化矿, 在110℃ 、PO2=106Pa条件下用6M H2SO4浸出90Min ,Ni、Co的回收率仅为69% 和30% ;若复杂矿在振动磨中机械活化3h , 然后用上述条件浸出, 则Ni、Co、Cu的浸出率分别高达90%、60%和87% ,而铁溶解率仅10%。若改用4 M H2SO4浸出, 则Co浸出率增至80% ,铁浸出率降至5%。 高压氧化浸出处理黄铜矿的有前途的方法之一。若先在离心式行星磨中活化, 则浸出速度可达未活化矿的2~3 倍。在110 ℃、PO2(1.5~2.0)×108Pa和H2SO4介质条件下活化的黄铜矿精矿可在1~2h 内将铜全浸出,若精矿仅在球磨机中磨细, 则Cu浸出率仅20% 。 酸性FeCl3 溶液既可处理复杂的Cu、Pb或Zn 精矿, 也可以浸出复杂精矿。示范工厂生产和半工业试验表明:在某些情况下此工艺在经济上可与通用流程竞争。若在浸出前机械活化精矿, 更可降低浸出温度和溶剂浓度, 提高浸出速度和回收率。如锌精矿经振动磨活化20min , 然后用0.25 mol/L FeC13 和0.3 mol/L HCl在55 ℃下浸出20 min ,Zn 浸出率为95% ;浸出40 min ,浸出率达98% ; 而未活化锌精矿即使在0.5mol/L FeCl3。、0.5mol/L H C I 和90℃条件下浸出20 min ,Zn 浸出率仅55 % 。 1.1.1.3贵金属矿浸出 直接用硫脲溶液浸出黝铜矿,Ag的浸出率10% 。若在行星磨中机械活化含Ag 0.21 % 的黝铜矿45 min ,则其结构无序度显著增大, 在同样浸出条件下(溶液含CS(NH2)2:10g/L 、Fe2(SO4)3:5g/L、1%H2SO4、293K、浸出时间120min)可获得48%的银的