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Injection Molding Visual Mold Design Optimization 注塑成型可视化模具设计和优化 可视化原理及设计难点 可视化模具方案设计论证 模具关键零件设计 可视化模具设计原理 可视化模具设计难点 玻璃的机械加工、固定及强度要同时达到要求； 零件设计为薄壁塑件以观察其内部微观结构； 留出设置推出机构和冷却加热系统的空间； 零件体积满足海天320t注塑机公称注射量要求（20%~80%Vg，Vg=1000cm3）； 可视化模具结构设计与优化 方案一： 可视化模具结构设计与优化 方案一优缺点分析： 可视化模具结构设计与优化 方案二： 可视化模具结构设计与优化 可视化模具结构设计与优化 方案二优缺点分析 可视化模具结构设计与优化 方案三： 可视化模具结构设计与优化 方案三模具开模过程 定模座向下运动，带动型腔部分的模具结构向下运动； 斜滑块向下运动； 斜滑块运动至限位块处，停止运动； 动模部分继续运动至主流道凝料完全脱出； 取件，模具复位； 可视化模具结构设计与优化 方案三优缺点分析 可视化模具结构设计与优化 方案四： 模具开模运动过程 可视化模具结构设计与优化 方案四优缺点分析 可视化模具结构设计与优化 通过对四套可视化方案的论证分析，第四套模具综合性能最佳，能够实现本课题对模具的所有要求： 在注塑成型条件下观察成型过程； 实现可视化观察注塑过程的微观结构； 压力传感器、温度传感器对压力、温度进行观察记录； 设置加热冷却系统； 设置顶出机构； 安装于海天320t型号注塑机上使用； 因此，选择方案四作为本课题所设计模具的结构。 可视化模具关键零件设计 可视化模具关键零件设计 玻璃镶块（玻璃的固定） 可视化模具关键零件设计 凹模型腔 孔洞较多，易损坏，采用镶块结构； 采用综合性能较高的材料P20制造； 可视化模具关键零件设计 可视化模具关键零件设计 浇口套定位圈 恳请各位老师批评指正 注塑成型可视化模具设计及优化 反射式 透射式 观察效果 较差，视场较小 较好，视场大 模具结构 简单的两板式模具 哈夫式，复杂 玻璃的固定及抗震性 容易，稳定 难，抗震性能差 光照要求 同轴光源 自然光 玻璃精度和强度 精度要求较低，强度较高 精度要求较高，强度低 场分布 不平衡 平衡 1-玻璃压板 2-紧固螺钉 3-玻璃块 4-螺母 5-型腔 6-螺栓 7-加热冷却系统安装孔 8-T/P传感器 模具结构简单、节省材料，节约成本； 玻璃固定容易实现； 能够实现加热冷却、测T、P的功能； 优点： 玻璃加工成圆台形状不易实现，加工精度难以保证； 为了保证注塑机的注射量，需要将型腔做很大，难以保证玻璃的强度，也难以充满型腔； 缺点： 1-限位螺钉 2-动模座 3-导滑槽板 4-斜导柱 5-楔块 6-玻璃块 7-玻璃镶块 8-哈夫滑块 9-定模座垫板 10-楔紧块 11-定模座 12-浇口套 13-导柱 14-导套 15-垫块 16-型腔（可视化观察） 17-拉料杆 18-型腔（测T、P） 19-限位弹簧 方案二模具开模过程 动模座向下运动； 斜导柱带动哈夫滑块沿导槽板向两侧开模； 斜导柱脱出，限位螺钉以及动模座板保证模具合模时斜导柱能准确进入哈夫滑块的斜孔； 动模座继续下行； 手动取件； 模具合模复位； 采用透视结构，型腔内部压力场、温度场平衡； 观察窗口大，光源与摄像机不在同一侧，观察效果好； 能够实现T、P测量功能； 优点： 玻璃的固定难以实现，玻璃抗震能力差； 不能设置加热冷却系统； 不能设置推出系统，取件困难； 斜导柱加工精度要求高，成本高； 型腔较小，难以满足注塑机注射量； 缺点： 1-动模座板 2-动模座垫板 3-斜滑块导滑板 4-斜滑块 5-比例镶块 6-玻璃块 7-玻璃镶块垫块 8-侧向垫块 9-观察窗口 10-定模板垫板 11-定模座板 12-拉料杆 13-导柱 14-导套 15-垫块 16-型腔（可视化观察） 型腔（储料） 18-型腔（测T、P） 19-浇口套 采用透视结构，型腔内部压力场、温度场平衡； 观察窗口大，光源与摄像机不在同一侧，观察效果好； 能够实现T、P测量功能； 储料型腔解决了模具难以满足注塑机注射量的缺点； 优点： 玻璃的固定难以实现，玻璃抗震能力差； 不能设置加热冷却系统； 观察部分型腔不能设置推出系统，取件困难； 缺点： 1-定模座 2-拉料杆 3-推杆 4-T、P传感器安装孔 5-动模板垫板 6-凹模镶块 7-凹模板 8-冷却加热系统安装孔 9-观察型腔 10-玻璃镶块 11-玻璃块 12-玻璃压板 13-观察窗口板