第二章_离合器设计解析.pptVIP

双质量飞轮减振器的优点 可降低发动机、变速器振动系统的固有频率，以避免在怠速转速时的共振。 可加大减振弹簧的位置半径，降低减振弹簧刚度K，并允许增大转角，减振效果较好。 由于双质量飞轮减振器的减振效果较好，在变速器中可采用粘度较低的齿轮油而不致产生齿轮冲击噪声。由于从动盘没有减振器，可减小从动盘的转动惯量，有利于换挡。 第五节 扭转减振器的设计 双质量飞轮减振器主要适用于发动机前置后轮驱动的转矩变化大的柴油汽车中。 缺点：由于减振弹簧位置半径较大，高速时受到较大离心力的作用，使减振弹簧中段横向翘曲而鼓出，与弹簧座接触产生摩擦，使弹簧磨损严重，甚至引起早期损坏。 第六节 离合器的操纵机构 1、对操纵机构的要求 1）操纵轻便 踏板行程，轿车：80～150mm，货车：180mm 踏板力要小。轿车：80～150N，货车：150～200N 2）摩擦片磨损后，踏板行程应能调整复原。 3）应有踏板行程限位装置，防止操纵机构受力过大而损坏。 4）足够刚度。 5）传动效率要高。 6）发动机振动及车架和驾驶室的变形不会影响其正常工作。 2、操纵机构结构形式选择 操纵机构形式 机械 液压 杆系 绳索 优点： 结构简单、工作可靠，应用广泛。 缺点： 质量大，机械效率低，在远距离 操纵时布置较困难。 优点： 质量小，易实现远距离操纵。且可采用吊挂式踏板结构。 缺点：寿命较短，机械效率不高。多用于轻型轿车中。 主要组成：主缸、工作缸和管路 特点：传动效率高、质量小、布置方便、便于采用吊挂踏板、驾驶室容易密封、驾驶室和车架变形不会影响其正常工作、离合器接合较柔和等。广泛应用于各种形式的汽车中。 第六节 离合器的操纵机构 第六节 离合器的操纵机构 点击视频 d1、d2分别为主缸和工作缸的直径；Z为摩擦面面数； a1、a2、b1、b2、c1、c2为杠杆尺寸； △S为分离时摩擦面间间隙。 3、操纵机构的主要计算 （1）踏板行程计算 双片：△S=0.75～0.90mm 单片：△S=0.85～1.30mm 液压式操纵机构总传动比i∑； 踏板行程S由自由行程S1和工作行程S2两部分组成： S0f为分离轴承自由行程,一般为1.5 ～3.0mm，反映到踏板上的自由行程，一般 S1=为20～30mm； 图2-19 液压式操纵机构示意 分离轴承 踏板行程 第六节 离合器的操纵机构 （2）踏板力计算 F＇为离合器分离时压紧弹簧对压盘的总压力； 工作缸直径d2的确定与液压系统所允许的最大油压有关。考虑到橡胶软管及其他管接头的密封要求，最大允许油压一般为5～8MPa。对于机械式操纵机构，只需将d1和d2取消即可。 Fs为克服回位弹簧的拉力所需的踏板力，初步设计时，可忽略。 液压式： 机械式： 机械效率 乘用车： 80～150N 商用车：150～200N （3）分离离合器所作的功 F1：离合器接合时，压紧 弹簧的总压紧力； 第六节 离合器的操纵机构 第七节 离合器的结构元件 一、从动盘总成 二、离合器盖总成 1、离合器盖 2、压盘 3 、传动片 4 、分离杠杆装置 三、分离轴承总成 结束返回 摩擦片的平均摩擦半径公式推导 摩擦力矩的平均摩擦半径计算参考图 设摩擦面之间的单位压力为p0，则在任意微元面积2πRdR上的摩擦力对摩擦盘中心的力矩为2πfp0R2dR，而摩擦面上的摩擦力矩应为： 单摩擦面的总摩擦力为 故平均摩擦半径半径为 返回 返回 第四节 离合器的设计与计算 一、离合器接合过程 第一阶段 0～t1 Mc＝0 Mc=Mφ 第二阶段 t1 ～t2 McMφ 从动盘角速度由0逐渐升高，汽车开始起步，直至离合器摩擦盘完全被压紧，摩擦转矩达到最大，从动轴角速度ωn至与发动机角速度ωe相等，之后，主、从动盘就成为一个整体运动。 McMφ，所以，从动部分还不能转动，汽车仍处于静止状态。 二、优化设计的数学模型 第四节 离合器的设计与计算 现代离合器设计都采用优化设计方法。优化设计的基本思想是函数极小化，是用数学规划理论来求解最优设计方案，首先把工程问题用数学方法来描述，建立数学模型。现代机械优化设计的数学模型已经模式化，可写成： (辅助方程)s.t.(stand-by) 任何一个优化问题都可以归纳为：在满足一定的约束条件下，选取适当的设计变量，使目标函数值达到最优（最大或最小）。按照建立的数学模型，可求得问题的最优解： 最优方案：X*=[x1*, x2*,…,]T 最优值： F(X*) 目标函数 一个完整的规格化的数学模型，包