非常经典的塑模模温冷却系统设计标准.docVIP

1模具温度对塑件的影响 1.1低的模具温度可降低塑件的成型收缩率。 1.2模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快可以减小塑件的翘曲变形。 1.3对于结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆等缺陷。 1.4随着结晶性聚合物结晶度提高, 塑料的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的。但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐力开裂性与塑件的内应力直接相关，因此提高模具温度和充填速度，减少补料时间是有利的。 1.5提高模具温度可以改善塑件的表面质量。 *不正常模具温度造成的各种缺陷如下表 2.水路设计的目的﹕ 水路设计的目的是使成品均匀冷却﹐并在较短时间内顶出成型。水路排布的好坏直接影响到产品的成型质量和生产周期(成本)。 对质量的影响﹕在成型时水路是用来控制模具温度的﹐而模具温度及其波动对制品的收缩率﹑变形﹑尺寸稳定性﹑机械强度﹑应力开裂和表面质量等均有影响。主要表现在﹕表面光洁度﹔残余应力﹔结晶度﹔热弯曲。 对生产周期的影响﹕一个成型周期主要由以下几部分构成。缩短冷却时间就是提高成型效率。 3．注射模冷却系统设计的原则 设计冷却系统需要考虑模具的结构、塑件的尺寸和壁厚、镶件的位置、熔接痕的产生位置等，前期模具在设计冷却系统时理念粗放（如图），认为模具上有运水就行，设计得太多，后续模具维修困难。  随着对产品品质要求的提高和生产效率的认识，我们逐步认识到冷却系统的设计对模具的重要性，现在在模具设计时会通过以下原则进行冷却系统的设计： 3.1零件重量≥100g，胶位厚度t≥3，透明件或软胶料，就用￠10以上的水道； 3.2进出水设计要以近胶位处为1N，远离胶处为OUT为原则； 3.3冷却通道至型腔表面的距离相等，亦即冷却通道的排列与型腔的形状相吻合，一般冷却通道与型腔表面的距离大于10mm，运水离胶位距离要适中（1.2d---2d,尽量取1.5d）；保证冷却水道的最小边距(即水孔周边的最小钢位厚度)，要求当水道长度小于150mm时，边间距大于3mm；当水道长度大于150mm时，边间距大于5mm。 3.4在模具结构允许的前提下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多且排布均匀； 3.5浇口处应加强冷却，由于浇口附近温度最高，通常可使冷却水先流经浇口附近，再流向浇口远端； 3.6每条水路的水流距离应尽可能相仿，不能相差太大； 3.7冷却通道要避免接近塑件熔接痕的生产位置，以免降低塑件的强度； 3.8对收缩大的产品，如PP、PE、PVC等，尽量沿制品收缩大的方向排布运水； 3.9注意危险：运水的位置不允许正对接近应力集中点，例如运水不要接近或正对定位转角点； 3.10两相邻水道中心距以5d为原则（d为运水直径）； 3.11连接注塑机进出水路应该在模具反操作侧或地侧，避免在操作侧或天侧。 一模多腔产品较大时，产品的冷却系统应该独立，便于在生产中对单个产品进行调控； 3.12对冷却水道布置有困难的部位应采取其它冷却方式，如铍铜、铜管、冷却棒等； 3.13合理确定冷却水接头位置，避免影响模具安装、固定。 3.14水路图进出标示需打上(IN / OUT)。 3.15水嘴装入模具按要求不得高出模胚面(需低于模面1.0MM)所有标准水嘴不能切短。如有其它要求除外。 3.16 模具进、出水孔尽量设计在注塑机背面一侧，其次为正面及顶面，避免设于底面。 3.17加强热点的冷却﹔避开冷点所谓热点就是肉厚相对较厚且不能充分散热的区域。 3.18对于长型的零件，尽量采用横向的运水冷却方式，且间距控制在5-6(D)左右。 4．注射模冷却系统的计算 Q=M1[Cp(T1-T2)+L] 或中：Q—单次成型周期从模具除去的总热量（卡） M—单次成型周期注入型腔的塑料重量（kg） T1—塑料的注射温度(C) T2—模具的表面温度(C) L—塑料的熔解潜热（卡/ kg） 令Cp(T1-T2)+L=a a——塑料的总融量（KJ/kg） Q=M.k(T3-T4) 式中: M—通过模具的冷却水的质量(kg) T3—出水温度 T4—进水温度 K—热传导系统，根据材料不同而不同 冷却水流量q=M/T T—成型周期时间 以q确定水管直径（保证水道中的水Ra=10000以上。） 5注射模的冷却分析 由于实际塑件的形状往往十分复杂，因此借助于一些简化公式或经验公式来分析冷却系统的可行性存在着很大的局限性。通过应用Moldflow软件可以在模具设计阶段有效且准确分析模温、水路配置效能以及冷却时间，从而优化冷却系统的布局，以达到使塑件快速、均衡冷却的目的