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CA6140车床后托架课程设计资料.doc
目录
一、后托架零件的分析 1
1.1后托架的用途及作用 1
1.2后托架的工艺分析 1
1.3确定后托架零件的生产类型、及制造方法 1
二、工艺规程设计 1
2.1定位基准的选择 1
2.2 制定工艺路线 2
2.2.1.表面加工方法的选择 2
2.2.2加工阶段的划分 3
2.2.3 确定工艺路线 3
2.3加工设备及工艺装备的选用 5
2.3.1机床的选用 5
2.3.2刀具的选用 5
2.3.3其他设备的选用 6
2.4 工序基准、工序尺寸、加工余量的确定 6
2.4.1 工序基准的选择 6
2.4.2工序尺寸的确定 6
2.4.3加工余量的确定 7
2.5切削用量和时间定额的计算 9
三、专用夹具设计 22
3.1 钻三杠孔夹具设计 22
3.1.1定位基准的选择 22
3.1.2 切削力及夹紧力的计算 22
3.1.2 定位误差分析 24
参考资料: 25
一、后托架零件的分析
1.1后托架的用途及作用
对于CA6140车床后托架零件。后托架在CA6140车床床身的尾部,三个孔分别装丝杠、光杠、,起加强固定作用;在40mm30.2mm和25.5mm之间的孔为毛线孔,用于导通油路;旁路的螺纹孔是连接油盖的;正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。
由设计要求可得:CA6140车床后托架是铸造件,从整体形状来看类似长方体。根据要求主要是加工孔和底平面。具体特点和技术要求如下:
① 精加工孔, , 要求达到的精度等级为。粗糙度为,且以底平面为基准,要求平行度公差为,主要满足加工孔的位置精度。
② 其他各个孔的加工都要以底平面为定位基准。所以,底平面的形位公差要达到设计要求。
③ 、粗糙度为;为锥孔,且粗糙度为。
④ 其余未注要求的加工表面为不去除材料加工。
1.3确定后托架零件的生产类型、及制造方法
零件材料为HT200,灰铸铁,达到中大批量生产水平,故采用砂型铸造。
二、工艺规程设计
2.1定位基准的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面的选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,甚至还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。(1)精基准的选择
从CA6140机床后托架零件图分析可知,底面A为设计基准,选其为精基准可以实现设计基准和工艺基准重合,遵循“基准统一”原则。
(2)粗基准的选择
因本零件毛坯是砂型铸造,选择侧面孔以及的底面作为粗基准加工底面A,可以为后续工序准备好精基准。
2.2 制定工艺路线
2.2.1.表面加工方法的选择
(1)平面的加工
由底面粗糙度1.6可查参考文献[1]表3-8可以确定底面的加工方案为:粗铣—精铣(),粗糙度为,平面度为0.03,满足加工要求。
(2) 孔的加工方案
①由于孔的表面粗糙度为1.6,查参考文献[1]表3-6选侧面三孔中,的加工顺序为:
钻—扩—粗铰—精铰。
②顶面的四个孔采取的加工方法分别是:
因为孔的表面粗糙度的要求都不高,是,所以我们采用一次钻孔的加工方法,的孔选择的加工方法是钻,因为是一组阶梯孔,所以可以在已经钻了的孔基础上再用锪孔钻锪到,而另一组和也是一组阶梯的孔,不同的是是锥孔,其表面粗糙度的要求是,根据参考文献[1]表3-11对的孔选用钻—粗铰—精铰加工方法。
2.2.2加工阶段的划分
该后托架的加工质量要求较高,可将整个加工过程划分为粗加工和精加工两个阶段。
在粗加工阶段,首先将精基准(后托架底面)准备好,使后续工序都可采用精基准定位加工,保证其他加工表面的精度要求;然后钻扩孔、、。在精加工阶段,完成孔、、粗铰和精铰,阶梯孔的钻、锪和铰加工和加工螺纹孔、进油孔。
2.2.3 确定工艺路线
拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。
(1)主要工序的加工工艺路线
① 根据孔的技术要求,得:,;
根据公式;查资料[1]表14-29得精度等级为。
同理可得:
孔精度等级为。
孔精度等级为。
由上述的技术要求(粗糙度和精度等级),选择合理、经济的加工方式,查资料[1]表3-6可得孔的加工工艺路线为:
钻—扩—粗铰—精铰
② 根据孔、粗糙度为,查资料[1]得:与有一定的线性关系:
即:
取
由上述的技术要求(粗糙度和精度等级),选择合理、经济的加工方式,查资料[1]表3-6得孔的加工工艺路线为:
钻孔—扩孔
③ 孔锥孔粗糙度为
由上述的技术要求(粗糙度和精度等级),选择合理、经济的加工方式,查资料[1]表3-6可得孔的加工工艺路线为:
钻—粗铰—精铰
④ 底平面A粗糙度为
由上述的技术要求(粗糙度和精度等级),选择合理、经济的加工方式,查资料[1]表3-5得底平面的加工工艺路线为:
粗铣—精铣
(2)CA6140后托架加工工艺路线的确定
在保证零件尺寸公差、形位公差及表面
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