2砂型铸造解读.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * Ⅰ (3) 大面积薄壁部分处于铸型底部或倾斜位置 (4) 易出现缩孔的铸件，其厚的部位应在上部或侧面 2. 分型面的选择原则 总原则： 确保铸件质量，考虑铸造工艺的简化 (1) 重要加工面或大部分加工面与基准面放在同一砂箱内。 ⑵ 尽可能减少分型面数目或活块数目 ⑶ 尽可能减少型芯的数目 ⑷ 便于下芯、合箱、检查型腔尺寸 (5)分型面应尽量平直 七、铸件的常见缺陷 缩 孔 披 缝 毛 刺 浇 不 足 　 　 　 　 　 形状为不规则的封闭或敞露的孔洞，孔壁粗糙并带有枝晶状，常出现在铸件最后凝固的部位。 披缝是铸件表面上厚薄不均匀的片状金属突起物，常出现在铸件分型面和芯头部位。 毛刺是铸件表面上刺状金属突起物，常出现在型和芯的裂缝处，形状极不规则。 由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。 　 冲 砂 掉 砂 缺 损 变 形 　 铸件表面上有粗糙不规则的金属瘤状物 铸件表面的块状金属突起物。 在铸件清理或搬运时，损坏了铸件的完整性。 由于收缩应力或型壁变形、开裂引起的。 1、支座 八、实例分析 方案Ⅰ 沿底版中心分型。轴孔下芯方便，但底版上四个凸台必须采用活块且铸件在上、下箱各半。 方案Ⅱ 沿底面分型，铸件全部在下箱，不会产生错箱，铸件易清理。但轴孔内凸台必须采用活块或下芯且轴孔难以铸出。 （五）实例分析 重量：35kg 材料：HT150 保证基准面不得有缺陷，以便定位。勿需考虑补缩。 2、C6140车床进给箱体 分型面和浇注位置选择方案？ 车床进给箱体 分型面和浇注位置的选择方案 方案Ⅰ，能铸出轴孔，型芯稳定性好。但基准面朝上易产生缺陷且型芯数量较多，槽C妨碍起模需用活块或型芯。 方案Ⅱ，从基准面分型，铸件大部分在下型，基准面朝上，轴孔难以铸出，且凸台E和槽C妨碍起模，需用活块或型芯。 方案Ⅲ，铸件全部置于下型，基准面朝下，铸件最薄处在铸型下部。但凸台EA和槽C都需用活块或型芯，内型芯稳定性差。 大批量生产时——选用方案Ⅰ； 单件、小批量生产时——选用方案Ⅱ或方案Ⅲ。 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 第二章 铸造 2.1 砂型铸造 2.2 特种铸造 2.3 金属或合金的铸造性 能 2.4 铸件结构工艺性 2.5 常用合金铸件的制造 2.6 铸造技术的发展 铸造是一种古老的制造方法，在我国可以追溯到6000年前。 由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展， 青铜器 五牛铜针线盒 紫荆花 越王勾践剑 铸造工艺品 减速器外壳 曲轴 变速箱后壳 制动盘 缸体 排气管 轮毂 打桩锤铸件 球铁活塞（重达10吨) 铸造概述 铸造的概念 铸造生产过程 铸型的组成 优点与缺点 铸造适合做何种毛坯？ 铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。 优缺点 优点是： 可以生产出形状复杂，特别是具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、床身、机架等 铸造生产的适应性广，工艺灵活性大。工业上常用的金属材料均可用来进行铸造，铸件的重量可由几克到几百吨，壁厚可由0.5mm到1m左右。 铸件成本较低。 优缺点 缺点： 1）组织疏松、晶粒粗大，铸件内部常有缺陷发生，因此，导致铸件力学性能，特别是冲击性能较低。 2） 工序多，自动化程度不很高，环境较差。 3） 大多数是毛坯件。 2.1砂型铸造 工艺过程：制作模样和芯盒、配好型砂和芯砂、用模样和型砂造型、用芯盒和芯砂造芯，合箱后便得到铸型，将熔融的金属浇铸入铸型，冷凝后落砂清理。 一、模样及芯盒 设计、制造模样与芯盒时，应考虑以下几方面： 1. 分型面 使模样能从砂型中取出 2. 加工余量 指为保证铸件加工面尺寸和零件精度，在铸件工艺设计时预先增加而在机械加工时切去的金属层厚度。 3. 起模斜度（拔模斜度） 4. 最小铸出孔及槽 较大的孔、槽等应铸出来 较小的孔槽，则不宜铸出 无法实行机加工的孔如弯曲孔，则一定要铸出。 5. 收缩余量 指为了补偿件收缩，模样比铸件图样尺寸增大的数值。 6. 芯头: 用以定位和支承型芯。 二、型砂及芯砂 由硅砂、粘土、粘结剂及其他附加物混制而成。 型砂的性能： 强度、成形性、耐火性、透气性、退让性等 三、造型工具 四、浇铸系统 浇口杯 直浇道 横浇道 内浇道 浇注系统的作