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第八章 轴承和轴组的装配与修理 轴承在机械中是用来支承轴和轴上旋转件的重要部件。它的种类很多，根据轴承与轴工作表面间摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。 §8—1滚动轴承的装配与修理 滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体及保持架组成。内圈与轴颈采用基孔制配合，外圈与轴承座孔采用基轴制配合。工作时，滚动体在内、外圈的滚道上滚动，形成滚动摩擦。滚动轴承具有摩擦力小、轴向尺寸小、旋转精度高、润滑维修方便等优点，其缺点是承受冲击能力较差、径向尺寸较大、对安装的要求较高。 一、滚动轴承装配的技术要求 二、滚动轴承的装配 三、滚动轴承的调整与预紧 四、滚动轴承的修理 §8—2 滑动轴承的装配与修理 二、滑动轴承的装配 三、滑动轴承的修理 §8—3 轴组的装配与修理 二、滚动轴承的定向装配 三、车床主轴轴组的装配与修理 四、润滑与密封 对精度要求较高的主轴部件，为了提高主轴的回转精度，轴承内圈与主轴装配及轴承外圈与箱体孔装配时，常采用定向装配的方法。定向装配就是人为地控制各装配件径向跳动的方向，合理组合，采用误差相互抵消来提高装配精度的一种方法。装配前需对 主轴轴端锥孔中心线偏差及轴承的内、外圈径向跳动进行测量，确定误差方向并作好标记。 机械装配 图8--24轴承外圈径向圆跳动检测 1．装配件误差的检测方法 (1)轴承外圈径向圆跳动检测 如图8—24所示，测量时，转动外圈并沿百分表 方向压迫外圈，百分表的最大读数则为外圈最大径向圆跳动。 图8—25 轴承内圈径向圆跳动检测 (2)轴承内圈径向圆跳动检测 如图8—25所示，测量时外圈固定不转，内圈端面上施以均匀的测量负荷F，F的数值根据轴承类型及直径变化，然后使内圈旋转一周以上，便可测得轴承内圈内孔表面的径向圆跳动量及其方向。 图8—26 测量主轴锥孔中心线偏差 (3)主轴锥孔中心线的检测如图8—26所示，测量时将主轴轴颈置于V形架上，在主轴锥孔中插入测量用心轴，转动主轴一周以上，便可测得锥孑L中心线的偏差数值及方向。 2．滚动轴承定向装配要点 (1)主轴前轴承的精度比后轴承的精度高一级。 (2)前后两个轴承内圈径向圆跳动量最大的方向置于同一轴向截面内，并位于旋转中心线的同一侧。 (3)前后两个轴承内圈径向圆跳动量最大的方向与主轴锥孔中心线的偏差方向相反。按不同方法进行装配后的主轴精度的比较，如图8—27所示。 　图中δ１、 δ ２分别为主轴前、后轴承内圈的径向圆跳动量； δ 3 为主轴锥孔中心线对主轴回转中心线的径向圆跳动量； δ 为主轴的径向圆跳动量。 如图8—27a所示，按定向装配要求进行装配的主轴的径向圆跳动量 δ 最小， δ δ3 δ１ δ2。如果前后轴承精度相同，主轴的径向圆跳动量反而增大。 图8—27 滚动轴承定向装配不意图 δ１、 δ ２与 δ3 方向相反 δ１、 δ ２与δ3方向相同 c) δ１与 δ ２方向相反， δ3在主轴中心线内侧 d) δ１与 δ ２方向相反， δ3在主轴中心线外侧 同理，轴承外圈也应按上述方法定向装配。对于箱体部件，由于检测轴承孔偏差较费时间，可将前后轴承外圈的最大径向跳动点在箱体孔内装在一条直线上即可。 如图8--28所示为C630型车床主轴部件。它是车床的关键部分，在工作时承受很大的切削力。 图8--28 C630型车床主轴部件 l一卡环 2一滚动轴承 3一主轴 4一大齿轮 5一螺母 6一垫圈7 一开口垫圈 8一推力球轴承9一轴承座 10一圆锥滚子轴承11一衬套 12一盖板 13一圆螺母14一法兰 15一调整螺母16—调整套 1．主轴部件精度要求 主轴部件精度是指它在装配调整之后的回转精度，包括主轴的径向跳动、轴向窜动以及主轴旋转的均匀性和平稳性。 (1)主轴径向跳动(径向圆跳动)的检验如图8—29a所示。在锥孔中紧密地插入一根锥柄检验棒，将百分表固定在机床上，使百分表测头顶在检验棒表面上，旋转主轴，分别在靠近主轴端部的a点和距a点300 mm远的b点检验。a、b的误差分别计算，主轴转一转，百分表读数的最大差值，就是主轴的径向跳动误差。为了避免检验棒锥柄配合不良的影响，拔出检验棒，相对主轴旋转90°，重新插入主轴锥孔内，依次重复检验4次，4次测量结果的平均值为主轴的径向跳动误差。主轴径向跳动量也可按图8--29b所示，直接测量主轴定位轴颈。主轴旋转一周