第三章闭环式MRP解析.pptVIP

2004-2-8 第三章 闭式物料需求计划 内容提要： 1. 闭式物料需求计划对物料需求计划的发展及其基本原理。 2. 闭式物料需求计划的动态逻辑及其案例解析，包括上次MRP计划后企业实际业务如何影响下次MRP计划的滚动逻辑，为解决MRP不安定性采取的溯源与FPO技术，为应对因设定FPO导致PAB过低或过高采取的重排计划建议，闭式MRP系统运行方式的再生法与净变法及其衍生活动。 3. 主生产计划MPS及多阶MPS的原理及案例解析.包括MPS所应用的程序与MPS相关时间概念，关键 “可答应量”的计算原理及其实现的算法流程。 4. 能力需求管理的内容及案例解析，包括能力与负荷的基本概念、计算与平衡，编制粗能力需求计划的资源表法、产品负荷表法与总体资源法；依LT和依实际批量编制能力需求计划的讲解。 第一节 闭式物料需求计划原理 应用MRP改善管理后，发现MRP存以下缺陷： ①MRP以MPS为源头与依据，是建立在MPS可行基础上的，而MRP自身对MPS无能为力； ②MRP假定采购环节能够保证其相关计划的落实，但事实上这点很难做到； ③MRP未涉及车间作业，而车间是制造场所，是物料供应和控制最关键的对象。 MRP是一开环信息处理系统，良好运作隐含的前提假设是所有计划都可行(即有能力实现的). 由系统科学理论可知：若没有信息反馈及相应的调整，开环系统是很难稳定运作的。 故在增加对能力的管理(包括计划、平衡与控制)和对MRP生成的各种建议计划的执行与反馈(即车间管理和采购管理)之后，MRP系统必然发展为结构更完整的闭式MRP系统，见下图。 图3.1 闭式MRP系统基本原理示意图(引自APICS) 以什么线索研究闭式MRP的动态逻辑呢？ 参照上章MRP静态逻辑案例，可以发现一点：除来自MPS的输入信息及IM和BOM中的设置数据外，各个物料的库存状态信息OH、AL和SR也都作为已知条件之一。 然而，实际业务中，除了系统初次实施时原始库存信息的录入和每次依实际库存盘点直接调整库存信息外，每次MRP计划时各物料库存状态信息都是在上次MRP计划资料基础上，结合该期间内实际业务并参照滚动逻辑形成的。 故此处以库存状态信息为线索，通过案例讲解闭式MRP的动态逻辑。 第二节 闭式物料需求计划的动态逻辑 一、闭式MRP动态逻辑基础案例 闭式MRP滚动逻辑很复杂，需先设定一些假设条件以便简化。当然这些假设都有合理之处或有管理实务支持，并在结尾时解释。以表“IM及滚动逻辑”至表“再次修正后的NEXTMRP”的12张关联表格综合成例。 (一)案例假设条件有： 1. 系统计划期间为12周，计划时段为1周。 2. MPS物料的需求规划采用MRP逻辑，且前4期GR都仅取顾客定单数量。 3. 要求POR的正式发放和在途量SR的收货实现都必须由人工操作确认。 4. 仅POR(0)和POR(1)被发放并转为下次计划的SR，子件相应数量被保留。 5. 在父件某期SR入库以补充OH的当期，才冲销原各子件相应部分的AL。 (二)初始已知条件(参见书与EXCEL表) 注意：由假设(5)知，父件还未验收入库时子件AL不会被冲销，故此处已知表3.6中AL是由已知表3.5计算得来。如子件C有父件X和Y，故AL(C)=∑SR(X)*QPXC+∑SR(Y)*QPYC=580。 (三)第一次MRP系统运作(参见书与EXCEL) (四)第一周实际业务发生情况(假设) 1. 各物料逾期和第1期POR将被正式发放。 2. 各物料逾期和第1期SR正常收料，C、D、E因为质量缺陷各报废5、20、40。 3. 物料A、C、D、E因意外使用而消耗的库存分别为5、10、20、5。 4. 到期顾客定单按时完成且已从库中足额提货. 5. 顾客要求第4/5期X所有定单提前至第3期交货. 6. 顾客紧急要求将第2期产品Y的所有定单取消. 7.第13期，X和Y新增GR200，C新增独立需求10. (五)滚动逻辑讲解(第一周业务对第二次MRP的影响) 1.各物料POR发放引发其SR及相应子件AL新增 2.各物料SR收料及相应子件AL冲销情形 3.下次MRP运作时各物料库存状态信息OH、AL和SR的变化情况 由上述第3、4项实际业务，并依据以上各物料多种相关变量间的相互转换情况，可求出下次MRP运作时各物料库存状态变化情况。其中，SR的增加与消减变化汇总至表3.11，读者也可对照前后两次MPS和MRP报表以观察SR变化。 对任何物料，OH和AL结果由以下两个逻辑公式计算得来： 这周AL=上周AL-AL冲销+AL新增 这周OH=上周OH+SR收料-SR报废-AL冲销-意外消耗-定单取货 表3.12 下次(第二次)MRP运作各物料OH和AL 注解： 1、第(1)栏AL数据是对LASTMRP表使用前