2.4模锻要点.pptVIP

第四节 模锻 一、模锻的实质、特点和应用 1.模锻：利用模具使毛坯变形获得锻件的方法。 2.优点：锻件精度高，表面粗糙度小，能锻出形状复杂的锻件；余量小，材料利用率高。 3.缺点：生产周期长，成本高，每种模锻只可加工一种锻件。 4.应用：广泛 二、锤上模锻 1.常用的模锻设备有蒸汽-空气模锻锤、压力机等。 2.模锻锤的规格（吨位）：10-160kN，可锻造0.5-150kg的锻件。 4、模锻特点 2、模锻分类 按设备类型模锻可分为 1）锤上模锻：在锻锤上进行； 2）胎模锻：在自由锻设备上使用可移动模具； 3）压力机上模锻：在压力机上对热态金属进行模锻，如热模锻压力机上模锻、平锻机上模锻、摩擦压力机上模锻 . 3.模锻工艺设计 主要内容：6项 绘制模锻件图； 计算坯料的重量和尺寸； 确定模锻工步； 选择锻压设备； 设计锻模模膛； 确定锻造温度范围、加热和冷却规范。（热处理） （2）确定模锻工步 模锻工步主要根据模锻件形状和尺寸来确定。模锻件按形状分为以下两类： ①长轴类锻件 模锻件的长度与宽度(或直径)之比较大，锻造时锤击方向垂直于锻件轴线。 长轴类锻件常选用拔长、滚压、弯曲、预锻和终锻等工步。 ②短轴类锻件 模锻件在分模面上的投影为圆形或长度与宽度相近。锻造时锤击方向与坯料轴线相同。 常选用镦粗、终锻等工步。 （3）计算坯料尺寸 根据锻件质量和加热、锻造过程中的损耗计算。其步骤与自由锻件相似。 短轴类锻件坯料体积按下式计算: V0=(V锻+V连+V飞)×(1+K1) V连—冲孔连皮的体积. K1—烧损系数,2%-4% （4）选定锻造设备、模锻锤吨位 根据锻件质量查表确定。 （5）修整工序:即模锻件成形后提高精度和表面质量的工序。 ①切边：即带飞边的模锻件终锻后切除飞边的工序。 ②冲连皮：即带孔的锻件经终锻后，冲除孔内连皮的工序。 ③校正：即为消除锻件在锻后产生的弯曲、扭转等变形，使之符合锻件图技术要求的工序。分为 热校和冷校。 ④热处理和清理：模锻件经过修整后，一般还需通过热处理和清理。 采用正火或退火，细化晶粒； 清理表面缺陷或氧化皮。 ⑤ 精压 精度高和表面 粗糙度值小的锻件， 清理后还应在压力机上进行精压。 4.零件结构的模锻工艺性 1）模锻件应具有合理的分模面、模锻斜度和圆角半径；2）非配合表面一律设计成非加工表面；3）零件的外形应力求简单、平直和对称；4）应避免窄沟、深槽、深孔及多孔结构；5）形状复杂的锻件应采用锻-焊或锻-机械加工联接的方法，减少余块以简化模锻工艺。 5.模锻工艺设计示例 例：齿轮零件，材料为45钢，中批量生产。试编制模锻工艺规程。  (1)扣模 扣模由上、下扣组成或上扣由上砧代替。 锻造时锻件不转动，初锻成形后锻件翻转90°在锤砧上平整侧面。扣模常用来生产长杆非回转体锻件的全部或局部扣形，也可用来为合模制坯。 (2)套筒模(套模) 分开式和闭式 开式套模只有下模，上模用上砧代替。主要用于回转体锻件(如法兰盘、齿轮)的最终成形或制坯。 闭式套模由模套(模筒)、上模垫及下模垫组成，下模垫也可由下砧代替。 (3)合模 合模由上、下模组成，为使上、下模吻合和不使锻件产生错移，合模适于各类锻件的终锻成形，尤其是非回转体类复杂形状的接件(如连杆、叉形等锻件)． 四、其他设备上的模锻 1．热模锻压力机上模锻 热模锻压力机按其结构可分为连杆式、双滑块式、楔式等。 图2-32所示为连杆式热模锻压力机。电动机3的运动经带轮2和1及传动轴4传至一对齿轮6和7，再经过离合器8传至偏心轴(曲轴)9，然后通过连杆10带动滑块ll沿导轨15作上下往复运动。上、下锻模分别安装在滑块11的下端和工作台12上。 热模锻压力机优点和缺点： (1) 实现机械化和自动化，具有很高的生产率。 (2)滑块运动精度高，并有锻件顶出装置，使锻仟的模锻斜度、加工余量和锻造公差减小。 (3)作用于坯料上的锻造力是静压力而不是冲击力，坯料的变形速度较低，这对于低塑性材料的锻造有利。 (4)工作时的振动和噪声小，劳动条件得到改善。 这种模锻方法的主要缺点是设备结构复杂，价格高，模具结构也比一般锤上锻模复杂．因而不能进行拔长、滚挤等需要多次打击才能完成的工步的操作。 2．平锻机上模锻 相当于卧式的热模锻压力机,沿水平方向对坯料施加锻压力。 平锻机上模锻在工艺上特点： (1)坯料都是棒料或管材．并且只进行一端局部加热和局部变形加工。 (2)锻模有两个分模面，锻件出模方便，可以锻出在其他设备难以完成的在不同方向上有凸台或凹槽的锻