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技术与质检岗位测试试题 填空题 国家质检总局以2009年第83号文发布了TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》，于2009年8月31日批准、2009年12月1日实施。 工作压力指压力容器在正常工作情况下，容器顶部可能达到的最高压力。 压力容器的选材应当考虑材料的 力学性能 、化学性能 、物理性能和工艺性能。 厚度大于或者等于 12mm的碳素钢和低合金钢钢板（不包括多层压力容器的层板）用于制造压力容器壳体时，凡符合四项条件之一的，应当逐张进行超声检测。 用于制造压力容器受压元件的材料在分割前应当进行标志移植 。 竣工图样上应当有设计单位许可印章（复印章无效）。并且加盖竣工图章。 焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样应当至少保存5 年。 焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次。如超过2次，返修前应当经过制造单位 单位技术负责人批准，并且将返修的次数、部位、返修情况记入压力容器质量证明文件。 压力容器的设计压力（P）划分为低压、 中压 、高压 和超高压四个压力等级。 压力容器制造单位,现场组焊单位应取得 特种设备制造许可证 ，压力容器制造组焊许可单位应建立质量保证体系，制造单位法人必须对压力容器制造质量负责。 压力容器焊接接头无损检测方法： 超声、射线 、磁粉、渗透、涡流检测、衍射时差法超声检测。 压力容器制成后，应当进行耐压试验。耐压试验分为 液压试验、气压试验 以及气液混合 试验三种。 使用单位应当于压力容器定期检验有效期届满前 1 个月向特种设备检验机构提出定期检验要求。 总经理 负责组织制定质量方针、目标，负责建立质量保证体系及其管理评审，是承担安全质量责任的第一责任人；质量保证工程师协助总经理制定质量方针、目标，协助总经理对质量保证体系的建立、实施、保持和改进负责。 压力容器制造或现场组焊单位对主要受压元件的材料代用，应当事先取得 原设计单位 出具的设计更改批准文件，对改动部位应当在竣工图上做详细记录。 耐压试验后，由于焊接接头或者接管泄漏而进行返修的，或者返修深度大于 1/2 厚度的压力容器，应当重新进行耐压试验。 泄漏试验根据试验介质的不同，分为气密性试验以及 氨检漏试验 、卤素检漏试验和 氦检漏试验等。 根据设计图样的要求，可采用氨-氮法、氨-空气 法、 100%氨气法等氨检漏方法。 压力容器用锻件的质量级别分为Ⅰ、 Ⅱ 、 Ⅲ 、 Ⅳ 四个级别。 材料标记可以采用钢印、油漆。对于不锈钢以及低温容器， 不得 采用钢印作为材料的标记。 只有同时满足下列（三个条件）的容器，才称之为压力容器。 按压力等级分压力容器分为：低压容器、中压容器、（高压容器）、超高压容器。 根据安装方式分为（固定式）压力容器和（移动式）压力容器。 压力管道按其危害程度和安全等级划分为（GC1）、（GC2）、（GC3）三级。 材料的保存应遵循（分开堆放）的原则，即将压力容器和非压力容器用材料分开。 材料标记可以采用钢印、也可采用（油漆）。对于不锈钢以及低温容器，不得采用（钢印）作为材料的标记。 承受内压的地上管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的（1.5）倍，且不低于（0.4）MPa。 所谓壳体的圆度是指壳体同一断面上（最大内径与最小内径）之差。 除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的（1‰）。 压力容器的筒体上不得采用（十字）焊缝。 GB150将压力容器焊接接头分为（A、B、C、D）四个类别。 根据试验介质的不同，压力试验分为（液压试验）与气压试验、（气液混合）三大类。 阀门安装前，应逐个对阀门进行液体压力试验，试验压力为公称压力的（1.5）倍。 管道是由（管道组成件）装配而成，用于输送、分配、混合、分离、排放、计量或截止流体流动。 100%射线检测的焊接接头按JB/T 4730-2005的（Ⅱ级）合格，抽样或局部进行射线检测的焊接接头按JB/T 4730-2005的（III级）合格。 压力容器制造或者现场组焊单位对主要受压元件的材料代用，应当事先取得（原设计单位）的书面批准，并且在竣工图上做详细记录。 压力试验，亦称耐压试验或强度试验，它是容器竣工后出厂前进行的（最终综合性）检验，也是容器验收的重要依据。 筒体和封头端盖等组焊后通常称为（壳体）。 GB150规定筒节长度不小于（300）mm。 对熔池形状而言，影响溶深的工艺参数是电流，影响熔宽的工艺参数是电压。 生产过程中的“三按”是指（按图样）、（ 按工艺）、（ 按技术标准）。 二、判断题： 碳素结构钢Q235AF中的“235”表示本碳素结构钢的屈服点数值。 （ ） √ 压力容器压力试验时不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。 （ ） √ 常用密封面