高性能混凝(潘广军)分析报告.doc

高性能混凝土 1 定义及配制特点 定义： 高性能混凝土（HPC）是一种新型高技术混凝土。它以耐久性指标为主要指标，保证混凝土有良好的工作性、适应性、力学强度、体积稳定性和经济性，采用现代混凝土技术制作的混凝土。 1-2 、配制特点： ①水泥选用低碱含量和水化热，不使用早强水泥和高C3A（铝酸三钙）含量水泥； ②选用针片状少、强度高、吸水率低、空隙率小洁净骨料； ③适量掺用优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料或复合矿物掺和料； ④采用具有高效减水、适量引气、能细化砼孔结构、能明显改善或提高砼耐久性能的专用复合外加剂，尽量降低拌合水用量； ⑤将最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量和砼最低强度等级限制在适宜范围内； 1-3、高性能砼选定应遵循如下基本规定： （1）为提高砼的耐久性，改善砼的施工性能和抗裂性能，砼中应适量掺加优质的粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰等矿物掺和料。不同矿物掺和料的掺量应根据砼的性能通过试验确定。一般情况下，矿物掺和料掺量不宜小于胶凝材料总量的20%。当砼中粉煤灰掺量大于30%时，砼的水胶比不宜大于0.45。预应力砼以及处于冻融环境中的砼的粉煤灰的掺量不宜大于30%。 （2）C30及以下砼的胶凝材料总量不宜高于400 kg/m3，C35～C40砼不宜高于450 kg/m3，C50及以上砼不宜高于500 kg/m3。 1-4、原材料质量控制要点 1 水泥及胶凝材料 基于混凝土抗裂以及强度、耐久性要求，选择胶凝材料时应注意： （1）水泥：强度等级应在42.5级以上；应限制使用早强型水泥；应控制碱含量≤0.6%；熟料中的C3A（铝酸三钙）含量≤8%；比表面积≤350m2/kg； （2）粉煤灰：控制烧失量≤3%;需水量比≤100%，对于硫酸盐侵蚀环境，应限制粉煤灰CaO含量≤10%； （3）磨细矿粉：控制比表面积350-500 m2/kg. ２ 外加剂。 （1）基于抗裂、耐久性、强度、施工性能要求，选择的聚羧酸系外加剂与胶凝材料应相容好，减水率宜为25%以上，并适应引气、适度缓凝。 （2）试验选定时，外加剂常为小样，因此，试验室一定要与厂方共同封样，以备大样不符时再检验使用。 （3）成批到货后，一定要验证其与小样品质量是否一致。成品在使用前，试验室要进行验证试验，一定要认定与封样相符时才能使用。 骨料 基于强度和耐久性要求并考虑施工性能，选择骨料应注意： （1）粗骨料：母岩强度不低于100MPa；级配合理、粒形好，紧密空隙率宜≤40%，堆积密度大于1500kg/m3，压碎值≤10%，针片状≤5%，硬质、洁净碎石；吸水率≤2%，处于冻融环境应≤1%；非碱活性；根据大量工程实践，应积极选择石灰岩质、玄武岩质、细粒花岗岩质类粗骨料，以满足线膨胀系数（温控）和混凝土弹性模量的要求。预应力混凝土最大粗径一般不宜超过25.0mm。 （2）细骨料：级配应合理，细度模数宜为2.6%-3.0%，含泥量≤2%，吸水率≤2%，硬质、洁净、天然河砂；非碱活性。水洗砂、山砂、机制砂往往细颗粒含量不足，颗粒级配不好，压碎值高，不应使用。 2-1.砼设计技术要求： 　(1)满足砼结构设计强度等级要求； 　(2)满足施工（运输、浇筑、振捣）对砼拌合物和易性要求 　(3)满足耐久性要求（如：抗冻性,抗渗性,电通量,抗裂性,抗磨性）； 　(4) 符合经济效益原则：就地取材，采用新材料，新技术，合理使用原材料，追求经济效益。 2-2.砼现场搅拌及试验项目。 拌和站拌制砼称量精度：水泥、掺合料、水和外加剂为±1%；骨料为±2%； 搅拌投料顺序：细骨料、水泥、掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加水，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，继续搅拌至均匀。上述每一阶段搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。 (1)、拌合物坍落度、扩展度测定: 坍落度适应于测定骨料最大粒径不大于40mm，坍落度不小于10mm砼拌合物稠度。 将砼坍落度仪刷净,用湿布擦拭,保持一定湿度; 将拌合的砼倒在铁板上,用人工前后交替拌合三遍。分三层装入，每层用(φ16mm长650mm)捣插25次，抹平上口。5-10秒垂直提起坍落度筒立即放于试样边,用直尺测量筒高与试体最高点之差即为该砼拌合物坍落度。 从开始装料到提坍落度筒的整个过程应不间断地进行，并应在150S内完成。 当砼拌合物坍落度大于220mm时，用钢尺测量砼扩展后最大直径和最小直径，当二者的差小于50mm时，用算术平均值作为扩展度值。最大最小差大于50mm时试验结果无效。 坍落度与坍落扩展度值以毫米为单位，结果表达修约至5mm。（详见GB/T50080-2002）。 （2）、砼拌合物泌水率试验： （1）本方法适用于骨料最大粒径不大于40