合工大铸造(张祖芳)分析报告.ppt

第2章 铸造 （2）离心铸造的生产特点： 1）离心铸造的优点（与砂型铸造相比） (a)铸件致密度高，气孔、夹渣等缺陷少，故力学性能较好。 (b)生产中空铸件时可不用型芯，故在生产长管形铸件时可大幅度地改善金属充型能力，降低铸件壁厚对其长度或直径的比值，简化套筒和管类铸件的生产过程。 (c)生产中几乎没有浇注系统和冒口系统的金属消耗，能提高工艺出品率。 (d)便于制造筒、套类复合金属铸件，如钢背铜套、双金属轧辊等。 (e)铸造成形铸件时，可借离心力提高金属的充型能力，故可生产薄壁铸件，如叶轮、金属假牙等。 2）离心铸造的缺点 (a)对合金成分不能互溶或凝固初期析出物的密度与金属液基体相差较大时，易形成密度偏析。 (b)铸件内孔表面较粗糙，聚有熔渣，其尺寸不易正确控制。 (c)用于生产异型铸件时有一定的局限性。 (3）离心铸造应用范围： (a)铁管(世界球墨铸铁管总产量的近50%是用离心铸造法生产)。 (b)柴、汽油发动机的汽缸套。 (c)各种类型的铜套。 (d)双金属钢背铜套、各种合金的轴瓦。 (e)造纸机滚筒。 （4）离心铸造的生产工艺 5．熔模铸造： 用易熔材料如蜡料制成模样，在模样上包覆若干层耐火涂料，制成型壳，熔出模样后经高温焙烧即可浇注的铸造方法 型壳熔模铸造工艺如图所示。用易熔材料(蜡或塑料等)制成精确的可熔性模型,并进行蜡模组合，涂以若干层耐火涂料，经干燥硬化成整体型壳。加热型壳熔失模型，经高温焙烧而成耐火型壳，在型壳中浇注铸件。 熔模铸造的优点 (1)尺寸精度高。精度CT4级，Ra12.5～1.6 m。 (2)适用于各种铸造合金、各种生产批量 尤其在难加工金属材料如铸造刀具，涡轮叶片等生产中。 (3)可以铸造形状复杂的铸件外形，内腔形状几乎不受限制，可以制造出其他成形方法和加工方法难以制造的复杂零件。还可以直接铸造出复杂的组合零件。 (4)可以铸造出各种薄壁铸件及重量很小的铸件：δ最小可达0.5mm，Φ最小可达0.5mm，重量可以小到几克。 熔模铸造的缺点 (1)生产工序繁多。 (2)生产周期长。 (3)铸件不能太大。 6．实型铸造  又称消失模铸造，用泡沫塑料模制造铸型后不取出模样，浇注金属时模样气化消失获得铸件的铸造方法 特点：不必起模和修型，工序少，生产效率高；铸 件精度高、形状可较复杂；劳动强度低。但此方法目前尚存在模样气化时污染环境、铸钢件表层易增碳等问题。 应用：实型铸造应用范围较广，几乎不受铸件结构、尺寸、重量、批量和合金种类的限制，特别适用于形状较复杂铸件的生产 7．连续铸造  又称连铸，是往水冷金属型（结晶器）中连续浇注金属，凝固成金属型材的铸造方法 特点：工艺简便、生产率高；铸件组织致密、晶粒细小且无夹杂、气孔、缩孔等铸造缺陷；铸件精度高、表面光洁、力学性能好；金属利用率高。但只能铸造等截面的长铸件，且水平连铸只适于大量生产。 应用：连续铸造主要用于铸钢、铸铁、铜合金和铝 合金等的等截面长铸件的成批、大量生产如 铸铁管、型材等 三、 常用铸造方法比较 在常用的铸造方法中，砂型铸造工艺适应性最强、设备费用和铸件成本较低，应用最广泛，目前世界铸件总产量中砂型铸件约占80%～90%。 在特定的场合下，如薄壁件、精密件铸造或大批量生产时，特种铸造往往显示出独特的优越性。 各种套、环、筒、辊、叶轮等 汽车、电器仪表、照相器材、国防工业零件等 发动机、电器零件；叶轮；壳体；箱体等 发动机、汽车、飞机、拖拉机、电器零件等 刀具、机械叶片、测量仪表、电风设备等 各类铸件 应用举例 高 高 中等 中等 中等 可达240箱/h 生产率(在适当机械化、自动化后) 结晶细 结晶细 结晶细 结晶细 结晶粗 结晶粗 铸件内部质量 70～90 95 80 70 90 70 金属利用率 CT4 CT6 CT6 CT4 CT11～13 尺寸公差(mm) 3.2～0.8 12.5～1.6 6.3～1.66.3～1.6 粗糙 表面粗糙度(um) 最小内孔为Φ7 铜合金2其他0.5～1孔Φ0.7 通常壁厚2～5最小壁厚0.7 铝合金2～3,铸铁4铸钢5 通常0.7，孔Φ1.5～2.0 灰铸件3，铸钢件5，有色合金3 适用铸件的最小壁厚范围(mm) 中小件 一般中小型铸件 中小件最重可达数百千克 中小件，铸钢可达数吨 一般25kg 不限制 适用铸件的大小及重量范围 多用于黑色金属,铜合金 用于有色合金 以有色金为主 以有色金为主 以碳钢和合金钢为主 不限制 适用合金的范围