超精密切削加工课件教案.pptVIP

* 3.5.4 其它刀具材料 人造金刚石刀具 立方氮化硼（CBN）刀具 * 美国LLL实验室的刀具磨损试验结果 在切削长度超过20km后，加工表面粗糙度尺仍在0.01um以内，刀具仍能继续使用。由于刀具的磨损甚少，故同一刀具可以加工很多零件，零件的尺寸一致，基本不受刀具磨损的影响。 * 3.6 超精密切削时的刀具磨损和寿命 用天然单晶金刚石刀具对有色金属进行超精密切削，如切削条件正常，刀具无意外损伤，刀具磨损甚慢，刀具耐用度极高。 天然单晶金刚石刀具用于超精密切削，破损或磨损而不能继续使用的标志为加工表面粗糙度超过规定值。 金刚石刀具的寿命平时以其切削路径的长度计。如切削条件正常，金刚石刀具的寿命可达数百公里。 实际使用中金刚石刀具常达不到上述的耐用度，常常是由于切削刃产生微小崩刃而不能继续使用，这主要是由于切削时的振动或刀刃的碰撞引起的。 * 3.7 超精密金刚石刀具切削机理3.7.1刀具切削模型 在超精密切削过程中，切削深度只有数微米以下，在切削过程中，刀具的微观形状极为重要，所以要把刀尖看成具有圆弧半径R的圆角。 * 刀尖附近的二维切削模型 切削时给定的切削深度为t时，由于刀尖的局部变形δ1而使实际切削深度为t1。而当刀具走过之后，工件表而将有δ2的弹性变形恢复量。故实际的去除层将小于实际切削深度。 δ1和 δ2可以通过近似计算求出。 * 3.7.2 最小切削厚度 实际能达到的最小切削厚度与金刚石刀具的锋锐度、超精密机床的性能状态、环境条件等有关。 1986年日本大阪大学和美国LLL实验室开展合作研究。在切削厚度极小时（1nm），仍能得到连续稳定的切屑。 * 最小切削厚度与刀具刃口半径的关系 临界点A，A点以上材料将堆积形成切屑，A点以下材料经弹塑性变形形成加工表面。 * 刀具刃口处的受力情况 A点处的工件所受的水平力Fx和垂直力Fy，可分解为法向力N和切向力μN： 仅在实际摩擦力（ μN）’ μN时，被切削材料和刀具刃口圆弧无相对滑移，将随刀具前进，形成堆积，最后形成切屑而被去除，故 * 最小切削厚度hDmin的计算 Fx/Fy与工件材料的强度、延伸率和摩擦系数有关，并和临界点A的位置有关。根据经验，一般Fx/Fy＝0.8~1，金刚石刀具Fy=0.9Fx。切削过程中取金刚石和铝合金的摩擦系数μ＝0.12～0.26，则： hDmin ＝（0.322～0.249）ρ * 3.7.3 切削表面的形成 切削表面基本上是由刀具的挤光作用而形成。切削表面的轮廓是在垂直切削方向的平面内刀具轮廓的复映。即由切削深度和进给量综合而成。 切削表面形成的模型 * 影响切削表面粗糙度的因素（1）切削刃的粗糙度的影响 * （2）切削刃的复映性的影响 * （3）鳞刺与加工变质层的影响 * 3.7.4 超精密切削的切屑形成（1）切削深度与切屑形成 * （2）被切削材料与切屑形成 不同结晶方位切削黄铜单晶时的切屑生成的形态变化 * 黄铜单晶切屑形成的层状滑移结构 * 加工过程所产生的误差 加工现象 加 工 过 程 环境 机械运动 零件的几何形状及尺寸误差 夹具夹紧工具 加工机械 工件 磨损 运动误差 变形（由于力、热） 加工误差、尺寸误差、形位误差 、表面粗糙度、加工变质层 工具 * 第3章 超精密切削加工 超精密切削加工主要是用高精度的机床和单晶金刚石刀具进行的加工。故一般称为金刚石刀具切削 * 3.1 超精密切削的历史 60年代初，由于宇航用的陀螺，计算机用的磁鼓、磁盘，光学扫描用的多面棱镜，大功率激光核聚变装置用的大直径非圆曲面镜，以及各种复杂形状的红外光用的立体镜等等各种反射镜和多面棱镜精度要求极高，使用磨削、研磨、抛光等方法进行加工，不但加工成本很高，而且很难满足精度和表面粗糙度的要求。为此，研究、开发了使用高精度、高刚度的机床和金刚石刀具进行切削加工的方法加工。 * 经SPDT加工的光学元件成品示意图 图中所示的各种形状的零件是去氧铜或铝合金材料， * 3. 2 超精密切削加工的应用 平面镜的切削 * （1）平面镜的切削 平面度0.06 μm 表面粗糙度Rmax0.02 μm * 玻璃镜的切削 * 测量结果 * （2）多面镜的切削 激光印刷机、复印机。 面分度精度7.5 面倾斜精度3.6“ 平面度0.07 μm 表面粗糙度Rmax0.02 μm * （3）球面镜的切削 * （4）球面镜的切削 * （5）其它零件的切削 球面（球轴承）车削 复印机硒鼓（圆柱面）车削 磁盘基片的车削 * 3.3 金刚石刀具切削的优点（1） 平面镜的表面粗糙度可达Ry5μm，曲面镜的表面粗糙度可达Ry10μm，形状精度可达30μm，而且没有塌边现象。 用SP