橡胶轮的制造与配方U要点.pptVIP

造纸用橡胶轮配方设计 造纸用橡胶轮均极巨大，面层橡胶厚度均在25mm以上，由于橡胶是热的不良导体，因此需很长的加热时间，在配方设计上，除胶料采NR/SBR/BR并用方式，以平衡其加硫返原现象外，促进剂要用加硫速度较慢的NOBS、CZ，且用量较低，另为增加导热性，氧化锌用量可提高至40~50phr。 * 印刷用橡胶轮配方设计 印刷用橡胶轮属于消耗品，用量非常大，通常硬度是较低的，最低的有到Shore A 20度的。由于要与油墨、溶剂接触，因此橡胶面层必须耐油性好、容易清洗，表面具一定的吸附和传递油墨的性能。通常的橡胶为CR、NBR、PU、氯醚橡胶及PVA橡胶等。为降低胶料硬度，需添加大量软化剂及油膏，填充剂及硫黄则尽可能少用。 * 辗米用橡胶轮配方设计 碾米用橡胶轮是属于厚壁橡胶制品，橡胶面层达30mm左右，其要求的重点为耐磨耗、耐热性、耐撕裂性及适当硬度。硬度的订定要依稻榖的种类来决定，硬度太低将无法将稻榖壳脱除，硬度太高又可能将米碾碎，一般是在80~90度间。SBR因耐热性与耐磨耗性优于NR，因此适用于制造辗米轮，但SBR的粘性劣，配方中要添加松焦油作为增粘剂，硫黄量不宜太多，搭配DM/D的加硫系统，可以防止早期硫化的发生。 * 橡胶轮的生产流程 贴合法制造橡胶轮的流程： 金属轮芯 → 除锈 → 清洗 → 涂刷胶浆 生胶 → 素练 → 混练 → 出胶片或胶条 →橡胶轮成型 → 包离型纸、湿帆布 → 缠铁丝 → 加硫 → 冷却 解开铁丝帆布 → 车磨 → 成品 * 成型制造 传统上是以手工贴合方式来成型，耗费人工，排气不落实，容易发生包气或脱层的异常。 先进的成型方法是采用押出缠绕成型法，不但生产效率高，也可确保质量。冷却完成的橡胶轮再经车床旋切、研磨即为成品。 * 橡胶轮缠绕机 1.押出机 2.汽缸 3.厚度计 4.贴胶置 5.轮芯传动装置 6.橡胶轮 7.拖板 8.拖板调节机构 9.胶条 10.浮动轮 11.可动底座 12.导轨 13.底座驱动装置 * 修补与异常处理 对于巨型的橡胶轮发生缺陷或受损，在不影响使用质量的前提下，是可进行修补或翻新的，其方法与工程大胎的修补或翻新类似。 小面积的缺陷或损坏，先将该处打磨成凹形，用汽油洗净并刷上胶浆后，以相同硬度的面层胶料，填补凹处至略高于原轮面，然后贴上一层隔离纸，并覆上白铁皮，以加热板于加硫至硬度达到要求为止，最后再打磨平滑即可。 若是橡胶轮脱层或要翻新，则要用车床除8~ 10mm的面层料至完好部分，然后刷涂胶浆、贴面料层、包湿帆布、缠绕铁丝再加硫，加硫时间可视厚度调整。 * 修补与异常处理 异常 原 因 对 策 砂眼与杂质 ①胶料保管不当 ②未过滤或滤网破损 ①储存场所保持清洁 ②胶料过滤并定期清网 隆起 ①轮芯未处理干净 ②胶浆未充分干燥 ③加硫不足或加硫过度 ④加硫后冷却太快 ①轮芯表面彻底处理干净 ②胶浆要充分干燥，不可吸湿 ③掌握正确加硫时间与温度 ④加硫后自然冷却在松铁丝 包空气 ①胶层间空气未完全排出 ②汽油未完全挥发 ③胶料中含挥发性成分 ①确实排除胶层间空气 ②等汽油完全挥发后再包胶 ③严格控制组成中挥发分 脱层 ①胶料练不均 ②层间有空气或油污、粉尘 ③贴合时胶片温度太低 ④铁丝未缠绕紧实 ①充分混练胶料 ②保持胶料出片后的清洁 ③胶料出片后尽快贴合 ④铁丝缠绕要紧密 * 修补与异常处理 异常 原 因 对 策 针孔 ①配合剂中含水份或过多挥发物 ②铁丝未缠绕紧密 ①控制原物料含水率、挥发物含量 ②铁丝缠绕要紧密 面胶与缓冲层分离 ①缓冲胶存放时间太多 ②缓冲胶有喷硫现象 ③面胶与缓冲胶加硫速度差异大 ①缓冲胶要趁早使用 ②调整配方防止喷硫 ③调整加硫系统 * 橡胶轮的制造与配方 橡胶轮基本结构 橡胶轮的基本结构如图1所示，包括了金属芯轮、橡胶缓冲层、橡胶面层、轮颈、轮筒端面几部分。 * 金属芯轮 金属芯轮可由钢、铁、铝、铜等材料制成，内部可为空心或实心 小轮具可直接用管材作金属芯轮，轮壁厚度要依直径增大而增厚(表1)。 表1金属轮芯直径与壁厚的关系 直径范围 mm 100以下 100~250 250~500 500以上 壁 厚 mm ≧ 5 ≧ 8 ≧ 12 ≧ 15 * 橡胶缓冲层 因面层橡胶与金属芯轮的硬度相差太多，位缓和此差异，并加强橡胶与金属芯轮的接着力，在面层橡胶与金属芯轮间会有一橡胶缓冲层，其硬度较高，含硫量也较高，以加强对金属芯轮的接着，可承受较高的负荷力，缓冲层厚度随橡胶层总厚度增加而提高(表2)。 表2 橡胶缓冲层与与胶层厚度的关系 胶层总厚度mm 6 7~12 13~19 20~25 缓冲层厚度mm 1.5 3.0 4.5 6.0 * 橡胶面层 橡胶面层的硬度