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第二章 精细有机合成基础 2.2 化学反应器 流化床反应塔 * (1)化学反应器——用以实施化学反应、生产目标产物的设备 (2)化学反应器结构和材料应满足的条件 提供良好的传质条件，以便控制反应物系的浓度分布 能提供良好的传热条件 耐腐蚀，具有良好的机械强度 能适应反应器的操作方式（间歇或连续操作） 1、 概述 2、间歇操作和连续操作 (1) 间歇操作 将反应原料按一定顺序加到反应器中，在一定温度、压力下经过一段时间完成特定的反应，然后再将反应生成的物料从反应器中放出。 特点 反应物的组成、温度、压力可随时间而改变； 间歇操作的优点： 操作相对容易、投资少； 易小批量生产，更换产品灵活； 某些情况下，由于原料或产物性质的限制只能用间歇式操作。 缺点： 产品质量不易控制稳定 将原料按一定的比例和恒定的速度连续不断地加入到反应器中，再从反应器中以恒定的速度连续不断地排出反应主物。 特点: 在正常操作条件下，反应器中某一特定部位的物料组成、温度和压力原则上是恒定的。 （2）连续操作 连续操作的优点： 易实现高度自动化控制，产量质量稳定； 反应时间较短，易大规模生产； 节能、成本低，适合于气相、气-固相反应以及基础化工产品的生产。 适用对象：液-液、液-固相反应体系 反应器和实验仪器、设备相似，但体积更大，设备的制造材料和传热方式与实验仪器不同。 3、间歇操作反应器 敞口反应槽； 带回流冷凝器的反应釜； 高压反应釜，要求：密封性好，材质耐压； 卧式转筒球磨机式反应器。 常见的间歇式反应器 带回流冷凝器的反应釜 中低压反应釜 高压加氢反应釜 高压反应釜 立式磨砂反应器 卧式磨砂机 传热方式——夹套(夹层反应釜)、釜内蛇形盘管。 冷却水——冷水、冰盐水。 极少数情况下可向反应器中加入碎冰 加热方式：高压蒸汽(100℃-180℃)，一般100℃-140℃。 导热油（160℃-260℃） 搅拌器： （a）桨式(平直叶式、折叶式） 搅拌器： (b) 推进式 (c)锚式 (d)框式搅拌器 测入式搅拌 卧式搅拌 顶入式搅拌 桨式(平直叶式、折叶式 推进式 框式搅拌 卧入式搅拌 移动式搅拌 两种极限流动模型：理想混合型、理想置换型。 4、液相连续反应器 （1）理想混合型 多用装有搅拌器和传热装置的单锅连续式反应器来实施 混合型反应器 单锅连续式反应器 特点: (1)有反向混合（返混）作用 ——在强烈搅拌下，新加入的原料和存留在釜中的物料在瞬间混合均匀，釜内各处物料的组成和温度都相同，且接近于出口处流出的物料的组成和温度。 （1）理想混合型反应器 (2)釜内物料的组成接近于流出物料的组成，这样釜内反应物原料浓度低，影响反应速度。 (3)产物中残留有未反应物，从而影响产物收率。 (4)产物浓度高时，易发生连串副反应。 理想混合型 优点：强烈搅拌有利于非均相反应物的传质，加快反应速度；有利于放热反应的传热，加大生产能力。 多锅串联——几个反应器之间无返混作用 多锅串联优点： 第一个反应釜中原料浓度较高，反应速度快，可大大提高设备的生产能力。 每个反应釜可控制不同的反应温度。 最后一个反应釜，原料浓度已变得很低，可大幅度降低剩余未反应物的含量，降低消耗定额，减少副反应 （2）理想置换型 典型模式：管式连续反应器。 原料从管子的入口处进入，在管内向前流动，经过一定时间后，从管子出口处流出，好像活塞在气缸内朝一个方向移动，故又称为“活塞流”或“理想排挤” 特点： 在垂直流向的任一截面上，所有物系参数都相同，即截面上各点物料组成、温度、压力、流速都相同。 沿管长的不同点上，各物系参数都不相同。 适用对象： 热效应不大，对反应温度不太敏感以及高压操作的化学过程。 例如：氯苯的高压水解 5、气-液相连续反应器 鼓泡塔式反应器——气态原料从塔底部输入，尾气从塔顶排出，液体原料可从塔底部输入，再从塔的上部流出（并流法）；也可从塔的上部输入，从塔的底部流出（逆流法）。 并流法， 气-液相连续反应器 为改善传质，塔内装有填料，筛板、泡罩板、各种档网或挡板等内部构件。 采用的热交换器：内部或外循环式热交换器 双膜反应器 并流法 注意： 当气-液相反应速度相当快，放热量相当大时，可在沸腾温度下反应或采用列管式并流反应器 在用SO3-空气混合物作磺化剂时，可采用膜式反应器 而当液体物料相当粘稠时或热交换效应很大时，则需要用多锅/釜串联喷射环流反应器。 特点： 结构简单； 无传热装置、只装固体催化剂的容器； 原料从一端进入，产物从另一端输出 6、气-固相接触催化连续反应器 绝热固定床反应器 列管式固定床反应器