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十万吨常规湿法炼锌工艺流程简介及小金属回收 原料： 一般锌矿石含锌量太低，不能直接还原处理，需要首先富集。 锌矿的富集或选矿通常在矿石像粗粒浸染状锌矿物或赋存在低密度脉石中锌-铅矿物容易处理。它们首先需要破碎，通常在地下用颚式、旋回或圆锥破碎，然后用球磨或棒磨机麻到75~150μm（100目~200目），再将破碎和筛分的矿石在重介质圆锥、跳汰机和摇床上处理。在单锌矿石的情况下，通常用硫酸铜进行浮选，使疏水锌矿石颗粒粘附近到上升气泡。浮选的锌精矿含锌50%~60%。 m，宽30m，采用半地下仓，内设3台5t抓斗桥式起重机、3台定量给料机。精矿贮期30天。锌精矿由汽车或火车运至仓内后，采用桥式抓斗起重机上矿，由定量给料机配料后，经胶带输送机送往转运站。焙烧车间配置一台109m2鲁奇式沸腾焙烧炉。 焙烧温度控制在890℃左右。焙烧炉沸腾层内设有冷却盘管，回收多余反应热，产生的蒸汽并入热力管网。为了控制焙烧炉温度，炉内还设有自动喷水装置以便降低沸腾层温度。 主要技术经济指标 年处理精矿量 198170t/a（干基） 年工作日 330d 沸腾焙烧炉床面积 109m2 沸腾焙烧炉床能率 5.5t/m2·d 沸腾层高度 1m 沸腾层线速度 0.56m/s 锌可溶率 94.29% 脱硫率 93.15% 焙砂产量 84300t/a 焙砂含锌 59.64% 焙砂含硫 1.31% 其中硫化物硫 0.38% 烟尘产量： 88230t/a 烟尘含锌 56.99% 烟尘含硫 3.45% 其中硫化物硫 1.23% 焙烧温度 890±20℃左右 烧减率 87.06% 鼓风量 48630m3/h 焙烧炉出口烟气量 49300m3/h 其中SO2浓度 9.551% 锌焙烧回收率 99.5% 浸出 浸出工艺 概述 1备料 焙砂用压缩空气输送到浸出厂房内的料仓，由料仓锥底排出经星型给料器、称量给料机、正反转螺旋给料机，将焙砂送入氧化槽和中性浸出槽内。 从电解车间来的废电解液、阳极泥浆分别泵入废电解液贮槽和阳极泥搅拌槽。净液工段来的各种含锌溶液和过滤干燥厂房来的过滤液及洗液均泵入混合液贮槽。 凝聚剂溶液的制备：在凝聚剂溶解槽中加入水并通蒸汽，控制温度40～60℃，逐渐加入凝聚剂，配制成1%的浓度，使用时用水稀释到0.1%浓度，存放在凝聚剂贮槽中，用泵送入各浓密机。 2中性浸出 用泵分别将废电解液、阳极泥浆液、氧化锌浸出液及可回收含锌溶液送入氧化槽，控制槽内酸度H2SO450～80 g/l，Fe2＋≤0.1g/l。 氧化后液经溜槽流入中性浸出第一槽，中性浸出在4台100m3机械搅拌槽中进行，4台呈阶梯排列，通过槽外的溜槽串联。焙砂通过双向运转的螺旋，可加入到各台中性浸出槽，使生产有更大的灵活性。焙砂加入量由测定PH值来控制，保证中性浸出终点pH=5.0～5.2。中性浸出矿浆由第四槽自流到两台并联的φ21m中性浸出浓密机，其浓密溢流即为中浸上清液，经溢流液槽用泵送至净液车间的中上清液贮槽。浓密机底流经泵连续送至酸性浸出槽。 3酸性浸出 酸性浸出槽与中性浸出槽规格相同，选用4台槽呈阶梯串联。中浸底流泵入第一槽,同时加入废电解液和浓硫酸，并通入蒸汽加热至75～85℃，控制浸出终点pH=2.0～3.0。酸性浸出矿浆由第四槽自流入2台并联的φ21m酸性浸出浓密机，其浓密底流经中间槽泵送到渣过滤干燥工段。其浓密溢流返至中性浸出的氧化槽。 净化： 由浸出送来的中浸上清液泵入一段净化槽，一段净化槽共3台，规格为φ5500×5400，V=120m3/台，3台串联连续操作。锌粉经振动给料机可加入各净化槽，反应完成后浆液流至中间槽，再用泵送至5台F=120m2的厢式压滤机进行液固分离，所得滤渣即铜镉渣，经浆化后泵至镉工段回收镉。所得滤液经3台F=50m2的螺旋板加热器加温到85～90℃后流入二段净化槽。 二段净化槽共4台，规格同一段净化槽，也是4台串联连续操作。锌粉经振动给料机加入各净化槽，同时加入酒石酸锑钾溶液，反应完成后排至中间槽，再用泵送至5台F=120m2的厢式压滤机压滤，二段净化压滤后液送往三段净化槽。所得滤渣即钴