精益生产从入门到精通教程分析.pptVIP

走名牌之路 建百年临工 精 益 生 产 质 量 管 理 办 公 室 2008年8月28日 * 可 靠 承 载 重 托 丰田式生产管理(Toyota Management)，由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善， 逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。精益生产( Lean Production)管理是美国麻省理工学院给丰田式生产管理的名称。因此，丰田生产方式又称精益生产方式。 * 可 靠 承 载 重 托 TPS的由来 　20世纪后半期，世界汽车工业进一个市场需求多样化的新阶段，而对质量的要求也越来越高，这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式。 追根溯源，它是美国企业管理理论与日本本土企业实践“嫁接”的产物。2O世纪50年代初，朝鲜战争爆发，美军为了解决后勤军需问题，就近在日本下订单，采购军需品。但从朝鲜前线反馈回来的信息表明，从日本采购的电话机质量不稳定，问题较多。麦克阿瑟将军到日本去视察，发现日本企业完全是手工作坊式的装配，没有明确的分工和作业流程，更别提流水作业了。于是，麦克阿瑟将军请美国国防部的军需官，为日本企业起草了MTP (中级管理技术)和JIS(基层督导员)两套培训教材，借助这两套教材，日本企业开始了从模仿外国产品到学习外国管理的转型过程，把美式管理同日本文化结合起来，从而诞生了TPS。 * 可 靠 承 载 重 托 以实际的成本为中心，加上预先设定好的利润而得出售价为： 　　 售价 = 成本+利润 在供应销量时，在垄断产品时可以如此定价：售价中心型 。 在供应销量时，以售价为中心，当市场售价降低时利润随之减少： 　　利润 = 售价－ 成本 缺乏改善意识的企业属于此类型，市场好时有较高的利润，市场差时大幅度下降 ； 在供应销量时，以利润为中心（利润中心型 ），当市场售价降低时，成本也必须下降以获得的利润 (目标利润 ) 不会减少，其公式为： 　　成本 = 售价－ 利润 减少浪费--降低成本的主要手段 ：不增加价值的活动（如：生产过程改变零件尺寸、形状或功能，非价格）是浪费；尽管是增加价值的活动，但所用资源超过了绝对最少的界限，也是浪费 。丰田式生产管理目的就是取消那些不增加产品价值的工作，来降低成本。 * 可 靠 承 载 重 托 丰田式生产管理哲理的理论框架: 一个目标、两大支柱和 一大基础 * 可 靠 承 载 重 托 “一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。 “两大支柱”是准时化与人员自觉化。 准时化（JIT-Just in time）生产。即以市场为龙头在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品，JIT需要以拉动生产为基础，以平准化（Leveling System）为条件。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。平准化是指工件的被拉动到生产系统之前要进行人为的按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序，使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上实现混流加式运动，起到对市场多品种、小批量需要的快速反应和满足功能。TPM、TQM、标准化作业和5S是 JIT的基础和保证。 人员自主化是人员与机械设备的有机配合行为。生产线上产生质量、数量、品种上的问题机械设备自动停机，并有指示显示，而任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。同时将质量管理溶入生产过程，变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。 “一大基础”是指改善（Improvement）。改善是丰田式生产管理的基础。这里的改善是指这样的含义： 　　1、从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。 　　2、消除一切浪费。丰田式生产管理哲理认为不能提高附加价值的一切工作（包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，