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IE应用的典范—— 精益生产 精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。 精益生产定义、产生 认识浪费 JIT与自动化 看板管理 精益生产之现场IE 公司背景-福特汽车 公司背景-丰田汽车 丰田喜—郎于1933年投资l3万美元成立了汽车部。第一辆命名为AA的车问世。 1937年，Toyoda公司共生产汽车4013辆，公司改名为Toyota 1940年，丰田生产了约l5000辆汽车。 二战以后，丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂。当时，这个厂日产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还多。丰田开始尝试推行在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战 2006年，员工总数285,977人?营业收入210,369亿日元?纯利润13,721亿日元 精益生产是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田生产方式的赞誉称呼。 精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式。 精——少而精，不投入多余生产要素，只在适当时间生产必要的产品。 益——所有经营活动有益有效，具有经济性。 精益生产追求的目标 精益生产的八个模块： 1．准时化生产； 2．看板管理； 3．有效设计设备布局； 4．缩短作业转换时间； 5．生产均衡化； 6．实现作业标准化； 7．自动化质量管理； 8．全员改善活动。  精益生产的系统整合 封建社会后期，在个体手工业和 匠人手工业基础上发展起来。 特点： —师傅带帮工、学徒共同生产 —师傅有全面熟练技术 —学徒通过学习掌握这些技术，再以帮工形式 练习直至熟练掌握 —每件产品都是师傅或帮工独立完成，学徒做 辅助工作 18世纪，英国的亚当.斯密（Adam Smith）发现制作扣针有18种操作步骤，由一个人完成每天最多制作20枚。分工后由10个人完成每天可以做12镑，每镑有4000枚，平均每人每天可以做4800枚。 19世纪， 美国人亨利.福特从屠宰厂得到启发，发明了流水线生产方式，生产出大量又便宜又可靠的福特T型车，这是大规模制造的里程碑。 大规模制造的关键在于部件的互换性。 二十世纪50年代，日本丰田公司的一个车间主任大野耐一从美国的超市得到启发发明了丰田生产方式JIT（Just In Time）。麻省理工学院的专家赞誉其为 —精益生产（Lean Production） LP特点：拉动式准时化生产，以最终用户需求为生产起点，强调物流平衡，依靠看板管理，追求零库存。 假设1次作业准备切换时间为1H，单位产品加工时间为1Min，生产批量为3000个，求此批产品总的作业时间。 如果压缩作业准备切换时间为1/10即6Min，生产批量也减小为1/10即300个，求此批产品总的作业时间。 对比两种批量生产的不同。 哪种应对市场需求的能力更强？ 二、认识浪费 不同的经营思想 （1）成本中心型：售价=成本+利润 （2）售价中心型：利润=售价-成本 （3）利润中心型：成本=售价-利润 全面生产系统的浪费 生产要素的5MQS: Man(人) Machine(机器) Material(物料) Method(作业方法) Management(管理) Quality(品质) Safety(安全) 生产现场的七种浪费 (1)推进式（Push）生产系统 推进式（Push）生产系统 (2)拉动式（Pull）生产系统 拉动式（Pull）生产系统 精益生产计划 生产计划只下达到最后一道工序 其余工序没有生产计划 用“看板”传递 各工序只生产后工序所需的产品——避免了生产不必要的产品 只在后工序需要时才生产——避免和减少了不急需品的库存量 生产指令只下达给最后一道工序——最后的成品数量与市场需求保持一致 2.自动化 “带人字旁的自动化” 用机器代替人工 自动化缺陷控制 JIT生产中最重要的管理工具是看板，看板是用来控制生产现场的生产排程工具，是JIT生产现场控制技术的核心。 它是利用卡片作为传递作业指示的控制工具，将生产过程中传统的送料制改为取料制，以“看板”作为“取货指令”、“运输指令”、“生产指令”进行现场生产控制。看板有助于实现整个生产过程的准时化、同步化和库存储备最小化，即零库存。 1