二孔加工刀具：教案分析.ppt

（4）螺旋角β 钻头刃带棱边螺旋线展开成直线与钻头轴线的夹角，它相当于副切削刃刃倾角。 （4）螺旋角β 孔径扩大时： dmax =Dmax-Pmax dmin =Dmax-Pmax-G 铰刀直径公差分布图 齿数选择原则 ①铰刀齿数一般为4—12个齿； ②大直径铰刀取较多齿数； ③韧性材料取小齿数；脆性材料取多齿数； ④为便于测量，铰刀一般取偶数。 在保证刀齿强度，容屑空间足够的条件下，选择多的齿数。 为了减轻劳动强度，减小进给力及改善切入时的导向性，手用铰刀取较小的2φ值，通常2φ=1o~3o。对于机用铰刀，工作时的导向由机床及夹具来保证，故可选较大2φ值，以减小切削刃长度和机动时间。 加工钢料时2φ=30o，加工铸铁等脆性材料时2φ=6o~10o，加工盲孔时2φ=90o。 拉削时，拉刀先穿过工件上已有的孔，将工件的端面靠在拉床的挡壁上，然后由机床的刀夹将拉刀前柄部夹住，并将拉刀从工件孔中拉过。由拉刀上一圈圈不同尺寸的刀齿，分别逐层地从工件孔壁上切除金属，而形成与拉刀最后的刀齿同形状的孔。 1.拉刀的拉削过程 2.拉削要素 2.拉削要素 （1）生产率高。 （2）可以获得较高的加工质量。IT7~IT8、Ra0.4~1.6μm。 。 （3）拉刀耐用度高，使用寿命长。 （4）属于封闭式切削，容屑、排屑和散热均较困难。 （5）拉刀制造复杂，成本高。 拉削方式是指用拉刀把加工余量从工件表面切下来的方式。它决定每个刀齿切下的切削层的截面形状，即所谓拉削图形。 这种拉刀制造比较方便，但它不仅具有同廓式的同样缺点，而且加工出的工件表面质量较差。 （3）过渡锥 颈部与前导部之间的锥度部分，起对准中心的作用，使拉刀易于进入工件孔。 （4）前导部 引导拉刀的切削齿正确地进入工件孔，同时还可以检查预加工孔尺寸是否太小。 综合轮切式圆孔拉刀的齿升量是相邻两个刀齿半径之差。 粗切齿齿升量按加工材料性能选取，应尽量取大，一般为0.02~0.2mm； 精切齿齿升量按加工质量要求选取，一般取0.005~0.02mm； 过渡齿的齿升量是由粗切齿齿升量逐齿递减到精切齿的齿升量。 校准齿无齿升量，起修光校准作用。 拉刀各刀齿齿数，综合考虑机床、工件、拉刀本身等诸多因素后，合理分配各组齿加工余量，即可确定拉刀各组齿齿数。 2）渐成式 按渐成式设计的拉刀，各刀齿可制成简单的直线或圆弧。刀齿与被加工表面的最终形状不同，被加工表面的最终形状和尺寸是由各刀齿切出的表面连接而成。 渐成式拉削图形 孔拉刀 （2）分块拉削 1）轮切式 按轮切式设计的拉刀，切削部分由若干组刀齿组成。每组中有2-5个刀齿，它们的直径相同，共同切下加工余量中的一层金属，每个刀齿仅切去一层中的一部分。 孔拉刀 1）轮切式 轮切式与分层拉削方式比较： 优点：每一个刀齿上切削刃的宽度较小，切削厚度大，切削厚度要比分层拉削方式大2~10倍，所以刀齿数减少了许多，拉刀长度大大缩短，不仅节省了贵重的刀具材料，生产率也大为提高。在刀齿上分屑槽的转角处，强度高、散热良好，故刀齿的磨损量也较小。 缺点：轮切式拉刀的结构复杂，拉后工件的表面粗糙度较大。 轮切式拉刀主要适用于加工尺寸大、余量多的内孔，并可以用来加工带有硬皮的铸件和锻件。 孔拉刀 2）综合轮切式 孔拉刀 综合轮切式拉刀集中了同廓式与轮切式的优点，粗切齿制成轮切式结构，精切齿则采用同廓式结构。 这样既缩短了拉刀长度，提高生产效率，又能获得较好的工件表面质量。 2）综合轮切式 综合轮切式拉刀刀齿齿升量分布较合理，拉削较平稳，加工表面质量高。但制造较困难。 孔拉刀 5.孔拉刀的类型 孔拉刀 圆孔拉刀 花键孔拉刀 方孔拉刀 键槽孔拉刀 其它成形孔拉刀 孔拉刀 孔拉刀 a）圆孔拉刀 b）花键孔拉刀 c）方孔拉刀 5.孔拉刀的类型 孔拉刀 5.孔拉刀的类型 按拉刀结构不同可分为 整体拉刀 焊接拉刀 装配拉刀 镶齿拉刀 孔拉刀 5.孔拉刀的类型 整体拉刀 孔拉刀 b）装配式内孔拉刀 5.孔拉刀的类型 孔拉刀 a）装配式齿轮孔拉刀 装配拉刀 推刀 5.孔拉刀的类型 孔拉刀 1-前柄部 2-颈部 3-过渡锥 4-前导部 5-切削部 6-校准部 7-后导部 8-后柄部 6.圆孔拉刀的组成 孔拉刀 6.圆孔拉刀的组成 孔拉刀 （1）前柄部 拉刀与机床的联接部分，用以夹持拉刀、传递动力。 （2）颈部 前柄部和过渡锥之间的联接部分，此处可以打标记。 1-前柄部 2-颈部 6