复合材料的制备方法：教案分析.pptVIP

5.复合材料的制备方法 5.1 制造方法概述 复合材料的制备, 由于有增强相材料的处理如纤维的处理、分散、致密化等问题, 对复合材料的性能影响较大, 因此其制备技术有许多新的工艺。例如, 浆液渗透与混合、化学气相渗透(CVI)和化学气相沉积涂覆(CVD)纤维。由于增强颗粒一般不用或很少用特殊处理，因此颗粒增强复合材料多沿用传统的制备工艺。 5.2 传统的制备工艺 陶瓷制备工艺主要由以下几部分组成： 粉体制备 成形 烧结 每一步又有许多种方法 5.2.1 粉体的制备 粉体性能直接影响陶瓷的性能，为了获得性能优良的陶瓷基复合材料，制备出高纯、超细、组分均匀分布和无团聚的粉体是关键的第一步。 粉体的制备可分为机械制粉和化学制粉两种 粉体的制备 化学制粉 优点：得到性能优良的高纯、超细、组分均匀的粉料, 其粒径可达10nm以下，是一类很有前途的粉体（尤其是多组分粉体）制备方法。 缺点：需要较复杂的设备、制备工艺要求严格，因而成本也较高。 机械混合制备多组分粉体 优点：工艺简单、产量大， 缺点：得到的粉体组分分布不均匀，特别是当某种组分很少的时候。另外，这种方法常常会给粉体引入杂质，如球磨时，磨球及滚筒的磨损物都将进入粉料。 粉体的制备 化学制粉：固相法、液相法和气相法 液相法是目前工业和实验室广泛采用的方法, 主要用于氧化物系列超细粉末的合成。 气相法多用于制备超细高纯的非氧化物粉体； 近年来发展起来的多组分氧化物细粉的技术有化学共沉淀法、溶胶-凝胶法、冰冻干燥法、金属烃氧化物水解法及喷雾热分解法等； 利用反应放热合成陶瓷粉体，如自蔓延高温燃烧合成(SHS)：利用起始材料之间的燃烧反应放热，从反应物料一端点火，放热反应迅速蔓延到另一端而无需外界再提供能量。这种方法简便易操作。 5.2.1 成形 重要性：成形是获得高性能材料的关键。 缺陷的影响：坯体在成型中形成的缺陷会在烧成后极显著地表现出来。 收缩性：一般坯体的成型密度越高则烧成中的收缩越小，制品的尺寸精度越容易控制。 发展方向：高坯体密度、低缺陷的近尺寸成型（烧成前后坯体尺寸变化很小） 1） 干压成型（Dry pressing） 干压成型（模压成型） 方式：将粉料填充到模具内部后，通过单向或双向加压，将粉料压成所需形状。 优点：操作简便，生产效率高，易于自动化，是常用的方法之一。 缺点：粉料容易团聚，坯体厚度大时内部密度不均匀，制品形状可控精度差，且对模具质量要求高、复杂形状的部件模具设计较困难。 干压成型的粘合剂 干压成型 加压方式： 单向加压受压一端压力大，离加压端越远、坯体密度越小。双向加压时两端直接受压密度大，中间密度较小。因此双向加压坯体密度不均匀性要比单向加压小得多，但双向加压的模具比较复杂。 成型压力： 其大小直接影响瓷件的密度和收缩率。一般成型压力大，烧结后产品收缩小、密度高。但压力超过一定值时，瓷件密度提高很少。而且当压力过大时，坯件还易出现裂纹、分层和脱模困难等现象。 压模下落速度： 宜缓慢些，加压速度过快会导致坯体分层、坯体内夹杂气泡、表面致密而中间松散等缺陷。批量生产时加压应均匀一致，否则会引起瓷件薄厚不均匀造成废品。 2） 等静压成型(Isostatic Pressing) 湿袋式等静压（Wet-bag isostatic pressing ，也叫湿法等静压)：将粉料装入橡胶等可变形的容器中，密封后放入液压油或水等流体介质中，加压获得所需的形状。 优点：粉料不需要加粘合剂、坯体密度均匀性好、所成型的制品几乎不受限制，并具有良好的烧结体性能。 缺点：仅适用于简单形状制品，形状和尺寸控制性差，而且生产效率低、难于实现自动化批量生产。 干袋式等静压（干式等静压）：将加压橡胶袋封紧在高压容器中，加料后的弹性模送入压力室中，加压成型后退出来脱模。也可将模具固定在高压容器中，加料后封紧模具加压成型。 优点：模具不和加压液体直接接触，可以减少模具的移动，不要调整容器中的液面和排除多余的空气，因而能加速取出压好的坯体，可实现连续等静压。 缺点：只是在粉料周围受压，粉体的顶部和底部都无法受到压力。这种方法只适用于大量压制同一类型的产品，特别是几何形状简单的产品，如管子、圆柱等。 等静压成型 设备的主要部件：高压容器和高压泵。辅助设备：高压管道、高压阀门、高压表及弹性模具等。 对模具材料的要求：能均匀伸长、展开，不易断裂也不能太硬，能耐液体介质作用。常用的材料：橡胶、乳胶和塑料等。橡胶、乳胶受高压后易变形、成本高；塑料易制作，受压后变形不大、成本也较低。 3） 热压铸成型（Hot pressing casting） 定义：将粉料与蜡或有机高分子粘结