机械工程材料及选用 第二章晶体结构资料.pptVIP

位错的滑移示意图 滑移面 滑移面：发生位错滑移的晶面。 滑移方向: 发生位错滑移的晶向。 滑移系：一个滑移面一个和滑移方向组成一个滑移系。 滑移方向 位错的滑移示意图 一个位错滑移出晶体表面后，会产生一个原子间距的台阶。 大量的原子间距台阶组成滑移线，一组平行的滑移线构成滑移带。 滑移线与滑移带 34 2.2.1.1 滑移 任意的晶面和晶向都能成为滑移面和滑移方向吗？ 一般来说，滑移面通常是晶体中原子密度最大的晶面，即原子最密排面；而滑移方向则是原子的最密排晶向。 这样的滑移系需克服的滑移阻力最小。 35 单晶体位错滑移的特点： 位错的滑移只在切应力的作用下发生。 滑移时，晶体移动的距离为原子间距的整数倍。 滑移时伴随着晶体旋转。 位错的滑移只沿着晶体中原子密度最大的晶面和原子密度最大的晶向发生。 单晶体变形示意图 36 2.2.1.1 滑移 常见金属晶体结构的滑移系： 面心立方晶格：有4个滑移面，每个滑移面上有3个滑移方向，故有 4×3=12个滑移系。 体心立方晶格：滑移系多，有48个，但由于没有最密排面，塑性不如面心立方晶体。 密排六方晶格：有1个滑移面，每个滑移面上有3个滑移方向，故有 1×3=3个滑移系，塑性差。 37  孪生——金属的另外一种塑性变形方式。 孪生是在切应力作用下，金属晶体的一部分相对于另一部分，沿特定晶面发生均匀切变的现象。 发生孪生的晶面称为孪生面，发生孪生变形的晶体称为孪晶。 孪生变形所需的切应力较大，但产生的变形量却很小。 2.2.1.2 孪生 孪生变形示意图 39 第二节 金属的塑性变形 2.2.1 单晶体的塑性变形 2.2.2 多晶体的塑性变形 2.2.3 塑性变形对金属组织和性能的影响 40 2.2.2 多晶体的塑性变形 多晶体中每个晶粒变形的基本方式与单晶体相同。但由于多晶体材料中，各个晶粒的位向不同，且存在许多晶界，因此变形要复杂得多。 晶界对塑性变形的影响 由于晶界上原子排列不很规则，阻碍位错的运动， 使变形抗力增大。金属晶粒越细，晶界越多，变形抗力就越大，金属的强度也就越高。 晶界对塑性变形的影响 42 2.2.2 多晶体的塑性变形 晶粒取向对塑性变形的影响 多晶体中，一些晶粒处于软位向，另一些晶粒处于硬位向。外力作用下，软位向晶粒首先开始滑移。位错在晶界处受阻逐渐堆积，使得其它晶粒发生滑移。 43 2.2.2 多晶体的塑性变形 多晶体中，各晶粒是分批逐步变形，变形分散在每个晶粒中。 晶粒越细变形越分散，减少了应力集中，推迟了裂纹的形成和发展，使金属在断裂之前发生较大的塑性变形，金属的塑性提高。 细晶粒金属的强度高，塑性好，断裂时需要消耗较大的功，因而韧性也好。 细晶强化是一种很重要的金属材料强韧化手段。 44 2.2.2 多晶体的塑性变形 多晶体的塑性变形的物理过程 每个晶粒内部都有自己的滑移线,但都终止于晶界,两相邻晶粒的滑移线并不连续。每个晶粒只产生自己的滑移和变形。位错滑移不能穿越晶界。 晶界为了顺应晶粒内的变形，以原子滑动的方式产生变形，在变形方向上被拉长变薄。 τ τ 两相邻晶粒不连续的滑移线 46 47 2.2.2 多晶体的塑性变形 第二相粒子对位错滑移的影响 脆性相以颗粒状分布于塑性相之中,塑性相的位错在滑移时会受到脆性相粒子的阻碍而产生弯曲,随应力的增大,位错会在粒子两端闭合形成一个位错环。 第二相粒子增加位错滑移的阻力,提高了强度。 采用生成第二相粒子使金属强化的方法称为弥散强化或沉淀强化,是工业上常用的强化手段。 第二相粒子对位错滑移的影响 49 第二节 金属的塑性变形 2.2.1 单晶体的塑性变形 2.2.2 多晶体的塑性变形 2.2.3 塑性变形对金属组织和性能的影响 50 2.2.3 塑性变形对金属组织和性能的影响 塑性变形对金属组织结构的影响? 塑性变形将引起晶粒形貌和晶内结构发生变化，并产生形变织构。 晶粒形貌的变化：金属发生塑性变形后，晶粒产生变形，沿形变方向被拉长或压扁。当变形量很大时，晶粒变成细条状（拉伸时），金属中的夹杂物也被拉长，形成纤维组织。 变形前后晶粒形状变化示意图 变形前 变形后 52 2.2.3 塑性变形对金属组织和性能的影响 晶内结构的变化： 金属经历较大的塑性变形后，由于位错密度增大并发生交互作用，大量位错堆积在局部区域，并相互缠结，形成不均匀的分布，使晶粒分化成许多位向略有不同的小晶块，从而在晶粒内产生许多亚晶粒。变形量越大，亚晶就越多。 冷变形金属的亚结构 不锈钢中的位错线 55 2.2.3 塑性变形对金属组织和性能的影响 产生形变织构：金属塑性变形量在70%以上时, 由于晶粒发生转动, 各晶粒的位向趋于一致, 形成择优取向, 这种有序化结构称形变织构