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第二节 支承件 (Structural elements)设计 * 一、 支承件的功用 床身、立柱、横梁、摇臂、底座、刀架、工作台、箱体和升降台等尺寸及重量较大的零件——大件 功用: 支承机床各部件，承受切削力、重力、惯性力、摩擦力等静态力和动态力 保证各部件之间的相对位置精度和运动部件的相对运动轨迹的准确关系。 内部空间可存放切削液、润滑液、液压油的油箱、电动机. 1. 应有足够的静刚度、较高的刚度/重量比、较高的固有频率 要求在规定的最大载荷作用下，变形量不得超过一定的数值。 重量占机床总重量的80％以上，应尽量减轻支承件的重量。 如床身，载荷是通过导轨面施加到床身上 变形包括——床身自身的变形 导轨部分局部的变形 导轨表面的接触变形 不能忽略局部变形和接触变形。它们有时甚至占主要地位 如床身，如设计不合理，导轨部分过于单薄，导轨处的局部变形就会相当大 又如车床刀架，由于层次很多，接触变形就可能占相当大的比重 1）静刚度-自身刚度 摇臂钻床摇臂和普通车床床身的受力和变形，主要是指支承件自身变形 自身刚度——支承件抵抗自身变形的能力 自身刚度主要为——弯曲刚度和扭转刚度 取决于——支承件材料、构造、形状、尺寸和隔板的布置等 2）静刚度-局部刚度 抵抗局部变形的能力——局部刚度 局部变形发生在载荷较集中的局部结构处 取决于受载部位的构造、尺寸及筋的配置 例如，导轨与伸出床壁外面部分的弯曲变形； 二、 支承件应满足的基本要求 主轴箱在主轴支承附近的部位 3）静刚度-接触刚度 两个平面相接触时，由于平面的宏观不平度和微观不平度，所以只是一些高点相接触 支承件各接触面抵抗接触变形的能力——接触刚度 接触刚度与自身刚度的区别 接触刚度是平均压强与变形之比Kj ,即 Kj=p/δ Kj 不是一个固定值，δ与p的关系是非线性的 当压强很小时，两个面之间只有少数高点接触，接触刚度较低 压强较大时，这些高点产生了变形，实际接触面积增加，接触刚度提高 二、 支承件应满足的基本要求 支承件的自身刚度和局部刚度对接触压强分布有影响 如自身刚度和局部刚度较高，则接触压强的分布基本上是均匀的，接触刚度也较高 如自身刚度或局部刚度不足，则在集中载荷作用下，构件变形较大，使接触压强分布不均，使接触变形分布也不均，降低了接触刚度 二、 支承件应满足的基本要求 二、 支承件应满足的基本要求 2．良好的动态特性 较高的静、动刚度、固有频率，与其它部件相配合，使整机的各阶固有频率不致与激振频率重合而产生共振； 较大的阻尼，抑制振动的振幅； 薄壁面积应小于400mm×400mm，避免薄壁振动，不会发生薄壁振动而产生噪声等。 二、支承件应满足的基本要求 由于摩擦热、切削热等产生热变形和热应力。 热变形和内应力都将破坏部件间的相互位置关系和相对运动轨迹，影响加工精度。 支承件的设计步骤 根据其使用要求进行受力分析 根据所受的力和其它要求(如排屑、安装别的零部件等)，并参考现有机床的同类型件，初步决定其形状和尺寸。 可以用有限元法(Finite element method)借助计算机进行验算，求得其静态和动态特性。 据此对设计进行修改或对几个方案进行对比，选择最佳方案。 这样，在设计阶段就可以预测支承件的性能，以避免盲目性，提高一次成功率。 支承件是机床的一个组成部分 分析支承件的受力必须首先分析机床的受力 了解支承件的受力情况，产生的变形以及由此引起的加工误差是合理设计支承件结构的依据。 为简化分析，根据机床所受载荷的特点，对不同类型机床的受力分析各有所侧重。 机床根据其所受的载荷的特点，可分为三大类: 中、小型机床——载荷以切削力为主 工件的重量、移动部件(如车床的刀架)的重量等相对较小，在受力和变形分析时可忽略不计(例如车床刀架从床身的一端移至床身中部时，引起的床身弯曲变形的变化可忽略不计) 如中型车床、铣床、钻床、加工中心等 三、支承件的受力分析 精密和高精度机床——以精加工为主，切削力较小 载荷以移动件的重力和热应力为主 例如双柱立式坐标镗床，分析横梁受力和变形时，主要考虑主轴箱从横梁的一端移至中部，引起的横梁弯曲和扭转变形。 三大类支承件 (1)一个方向的尺寸比另外两个方向大得多的零件 如床身、立柱、横梁、摇臂、滑枕等—梁类件 (2)两个方向的尺寸比第三个方向大得多的零件 如底座、工作台、刀架等—板类件 (3)三个方向的尺寸都差不多的零件 如箱体、升降台等—箱形件 摇臂钻床的受力状况 切削载荷——切削转矩T 进给力Ff 切削载荷经主要支承件主轴箱4、摇臂3、立柱2和1，传递至底座5 上述支承件产生弹性变形——弯曲或扭转 变形的结果——主轴轴线在yz平面、