数控铣削加工工艺分析1公布目标.pptVIP

数控铣削加工工艺分析1 公布目标 1、理解数控铣削加工部位及内容的选择与确定 2、掌握数控铣削加工路线的确定 3、能够将理论与实践联系起来 项目实施 一、 数控铣削加工部位及内容的选择与确定 一般情况下，某个零件并不是所有的表面都需要采用数控加工，应根据零件的加工要求和企业的生产条件进行具体分析，确定具体的加工部位和内容及要求。具体而言，以下情况适宜采用数控铣削加工： 1.由直线、圆弧、非圆曲线及列表曲线构成的内外轮廓； 2.空间曲线或曲面； 3.形状虽然简单，但尺寸繁多，检测困难的部位； 4.用普通机床加工时难以观察、控制及检测的内腔、箱体内部等； 5.有严格位置尺寸要求的孔或平面； 6.能够在一次装夹中顺带加工出来的简单表面或形状； 7.采用数控铣削加工能有效提高生产率，减轻劳动强度的一般加工内容。 而简单的粗加工面、需要用专用工装协调的加工内容等则不宜采用数控铣削加工。在具体确定数控铣削的加工内容时，还应结合企业设备条件、产品特点及现场生产组织管理方式等具体情况进行综合分析，以优质、高效、低成本完成零件的加工为原则 项目实施 二、 数控铣削加工路线的确定 1.确定加工路线需考虑的几个因素 在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线，它是编程的依据， 直接影响加工质量和效率。在确定加工路线时要考虑下面几个因素： （1）保证零件的加工精度和表面质量，且效率要高； （2）减少编程时间和程序容量： （3）减少空刀时间和在轮廓面上的停刀，以免划伤零件； （4）减少零件的变形； （5）位置精度要求高的孔系零件的加工应避免机床反向间隙的带入而影响孔的位置精度； （6)复杂曲面零件的加工应根据零件的实际形状、精度要求、加工效率等多种因素来确定是行切还是环切，是等距切削还是等高切削的加工路线等。 项目实施 2. 典型加工的刀具路径 （1）孔加工路线的确定 精镗4－φ30H7的孔，由于孔的位置精度要求较高，由于Ⅳ孔与I、II、Ⅲ孔的定位方向相反，X向的间隙会使定位误差增加，而影响IV孔与Ⅲ的位置精度。在工件外增加一刀具折返点，这样，几个孔的定位方向一致，可避免反向间隙的引入，提高孔距精度。 （2）铣削平面的加工路线 铣削平面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行切削。因刀具的运动轨迹和方向不同，可能是顺铣或逆铣，其不同的加工路线所得的零件表面质量也不同。 逆铣时，每个刀的切削厚度都是由小到大逐渐变化的。顺铣时切削厚度是由大到小逐渐变化的。在相同的切削条件下，采用逆铣时，由于刀齿需在前一刀齿留下的切削表面上滑过一段距离，切削厚度达到一定数值后，刀齿才真正开始切削，因此刀具易磨损；此外刀齿与工件间的摩擦较大，造成已加工表面的冷硬现象较严重。 顺铣时，平均切削厚度大，切削变形较小，与逆铣相比较功率消耗要少些(铣削碳钢时，功率消耗可减少5％，铣削难加工材料时可减少14％)，但由于水平铣削力的方向与工件进给运动方向一致，当刀齿对工件的作用力较大时，由于工作台丝杆与螺母间间隙的存在，工作台会产生窜动，这样不仅破坏了切削过程的平稳性，影响工件的加工质量，而且严重时会损坏刀具。 项目实施 目前，数控机床通常具有间隙消除机构，能可靠地消除工作台进给丝杆与螺母间的间隙，防止铣削过程中产生振动。因此对于工件毛坯表面没有硬皮，工艺系统具有足够的刚性的条件卞，数控铣削加工应尽量采用顺铣，特别是对难加工材料的铣削。 铣削平面零件时，切削前的进刀方式也必须考虑。切削前的进刀方式有两种形式：一种是垂直方向进刀，另一种是水平方向进刀。 铣削外表面轮廓时，为减少接刀痕迹，保证零件表面质量，铣刀的切入点和切出点应沿零件轮廓曲线的延长线上切向切入和切出零件表面。如果切入和切出距离受限，可采用先直线进刀再圆弧过渡的加工路线；铣削内轮廓表面时，可以同样处理。 项目实施 3．曲面轮廓的进给路线 加工边界敞开的三维曲面时，可根据曲面形状、精度要求、刀具形状等情况，采用两轴半坐标联动或三坐标联动的方法进行行切加工。 用球头铣刀对三维曲面进行行切加工时，先是一行一行地加工曲面，每加工完一行，铣刀要沿一个坐标方向移动一个行距，直至将整个曲面加工出为止。用三坐标联动加工时，球头铣刀沿着曲面一行一行自动连续切削，最后获得整张曲面；用两轴半联动加工时，相当于将被加工曲面切成许多薄片，由两坐标联动切削一行就相当于加工出一个平面曲线轮廓的薄片，每加工完一行后，铣刀沿某一坐标进行周期进给移动一个行距，直至加工好整个曲面。 项目总结 一、理解数控铣削加工部位及内容的选择与确定 1.由直线、圆弧、非圆曲线及列表曲线构成的内外轮廓； 2.空间曲线或曲面； 3.形状虽然简