火电厂影响石膏脱水效率的因素及解决方法(论述文).docVIP

火电厂影响石膏脱水效率的因素及解决方法 摘 要：本文叙述、分析、总结了神华包头煤化工分公司热电中心在脱硫石膏脱水系统运行工作中遇到的问题，结合实际经验提出了合理运行的调整办法，对其它电厂提高石膏脱水效率有一定参考借鉴作用。 关键词：烟气脱硫；石膏脱水；工艺原理；影响因素；解决方法 引 言SO2溶入浆液中，并被其中的碱性物质中和，从而使烟气中的SOx脱出，石灰石中的碳酸钙与SOx和氧（空气中的氧）发生反应，生成半水亚硫酸钙并以小颗粒状转移到浆液中，利用氧化风机将空气送入进行强制氧化生成二水硫酸钙（CaSO4·2H2O）结晶。经石膏排出泵打至石膏旋流器，进行浓缩及颗粒分级，溢流经回收水泵打回吸收塔；底流浆液进入真空皮带机进行石膏脱水，形成含水量小于10％、石膏纯度90％以上的石膏饼，石膏饼表面有一层湿黏的物质；由于吸收塔密度高，脱硫效率下降；真空泵真空较投运初期的-50Kpa上升至-60Kpa对于建成的吸收塔，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要控制吸收塔本身的浆液H值、浆液密度吸收塔液位氧化风量和粉尘含量这些参数影响石膏的结晶和水分的脱出在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水如亚硫酸钙晶体，而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞，水分难以脱出。浆液H值。浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。控制PH值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。因为SO2溶解过程中，离解出大量的H+，高H值的控制有助于SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以H值过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的，否则过高的H值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。浆液密度。石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，不但浪费石灰石，而且如1）所述，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2的吸收，不利于碳酸钙溶解，此时若排除石膏 ，由于碳酸钙粒径小，石膏脱水困难。吸收塔液位。吸收塔液位影响亚硫酸盐的充分氧化和石膏在塔内的停留时间。液位低，使收塔中的氧化区缩短，亚硫酸盐得不到氧化，同时储存在吸收塔中的石膏浆液相对减少，使补入的石灰石浆液得不到充分的循环就排出吸收塔；液位高，氧化区延长，石膏纯度高，石灰石浆液循环反应充分，但密度一旦超限，会发生密度过高使石膏难于脱水的问题，如2）所述。氧化风量。氧化风量影响亚硫酸盐的氧化，风量足则氧化充分，生成粗壮的石膏晶体，极易脱水，否则，生成粘度较大的、颜色发黑，晶格不规则的小粒径亚硫酸盐的晶体，不利于石膏脱水。同时，可溶性亚硫酸盐能提供可溶性碱量，当亚硫酸盐相对饱和度较高时，亚硫酸盐形成的碱性环境控制碳酸钙的溶解，从而导致浆液中的碳酸钙含量增大，使石膏纯度降低并难以脱水。粉尘含量。粉尘粒径小，会堵塞石膏晶体间的水分游离通道，影响石膏脱水。同时由于粉尘中的氟化物和铝化物较多，容易在高H值下形成氟铝络合物，由于其表面积比碳酸钙表面积更小，极易附着在碳酸钙表面，对其形成包裹，阻止碳酸钙的溶解，不但降低了脱硫效率，而且使浆液中的石膏降低，不利于排出石膏的脱水。CL-、灰分等杂质含量一方面，由于氯根离子较碳酸根离子强，氯根极易与钙离子结合，并以氯化钙的形式存在于浆液中，从而使浆液中的钙离子浓度增大，由于铜离子效应，将抑制碳酸钙的离解同时由于氯根较亚硫酸氢根离子强，因而抑制SO2溶解生成亚硫酸氢根，不利于石膏晶体的形成。另一方面，杂质夹杂在石膏结晶之间，堵塞了游离水在结晶之间的通道，石膏脱水变得困难，吸收塔内杂质含量的高低，可从皮带机上的石膏滤饼表面颜色间接了解，吸收塔内的杂质含量高时，石膏饼表面被一层呈深褐色物质覆盖，这层物质手感很黏，且很快会析出水分，这是因为杂质大多为烟气中的飞灰，质量相对较轻，当石膏浆液流入皮带机滤布上时，轻轻的杂质漂浮的得上部，而杂质颗粒较石膏颗粒细且粘性的，水分不易脱除。是利用粒径、密度进行浆液分离的设备。浆液切向进入旋流器的旋流子在离心力作用下，大颗粒和细微颗粒得以分离，从而进入旋流子的浆液两部分，一部分是含固率高的低流，直接进入二级脱水系统，另一部分是含固率低的溢流，富含细小颗粒的杂质和粉尘溢流返回吸收塔。对于已经选定的旋流器，影响其分离效果的因素不外乎投运的旋流子个数和旋流器入口的压力。旋流子投运个数多，吸收塔出石膏快，反之较少旋流器入口压