热连轧教材全文.doc

生产工艺流程与主要生产装备技术 1、主体设备的工艺布置如下： 图1-1主体设备工艺布置 2、生产工艺流程 3、采用的主要生产装备技术 采用热送、热装工艺 a、在厂房布置方面。 　　采用了连铸和热轧厂毗邻紧凑布置，有利于实现工序间工艺流程的直接连接和组织一贯制管理的连续化生产。 b、在设备布置方面 　　连铸机的一流出坯线与轧钢车间的上料线相重合，以保证从连铸机来的高温无缺陷坯直接送至加热炉前。 　　由于采用了热装轧制的工艺，因此对板坯的自身余热得以充分的利用，实现了最大限度节能。同时可减少板坯的库存量及库容，极大地缩短从炼钢到轧钢产品生产的周期。以实现高效、低能的目的。 采用新型节能步进梁式加热炉，加热质量好，适于热装工艺。 采用宽度自动控制技术 　　粗轧机前的立辊配有液压AWC和短行程控制功能。可提高带钢宽度精度，改善带钢头尾部形状，降低中间坯切头尾量，提高金属收得率。 　　精轧机F1机架前附属立辊F1E，可对中间带坯进行对中和导向，同时其微量压下的作用可防止带钢边部的边裂产生，改善带钢边部的质量，提高带钢的宽度精度。 中间辊道采用保温罩 　　为减少中间带坯的温度损失和头尾温差，提高带坯进入精轧机组的温度，降低能耗，在粗、精轧机之间的运输辊道上设置了可分段开启的保温罩。 飞剪采用最佳化剪切 　　本设计中在飞剪前设中间坯头部形状检测仪，使之具备了中间坯头部最佳剪切功能，从而降低了金属消耗。 液压厚度自动控制 　　精轧机F1~F7全部采用液压压下系统和厚度自动控制（AGC）系统，可提高带钢全长厚度控制精度。 采用工作辊弯辊与窜辊功能相结合的板型控制技术 　　精轧机组全部配备工作辊弯辊和窜辊装置。以实现改善带钢凸度及板形的作用。 采用热轧润滑工艺技术 　　精轧机组采用热轧润滑工艺技术，可降低轧制力，有利于大压下轧制；提高单元轧制量及工作辊寿命，轧辊消耗低；改善带钢表面质量(头尾部分除外)。 采用层流冷却技术 　　本设计中采用的层流冷却系统具有依据不同钢种冷却工艺对冷却水量进行精调功能，可提高带钢温度控制精度和冷却效率。 采用带踏步功能的三助卷辊式卷取机 　　由于助卷辊采用液压踏步功能，可减轻卷取初始阶段带钢头部在卷径上产生的压痕，从而提高产品的质量。 采用钢卷卧卷运输 　　钢卷从卷取机卸出到钢卷进入钢卷库堆放、冷却。整个运输过程全部采用卧卷方式，以避免钢卷边部损伤，提高带钢合格率，减少工序环节，方便钢卷外部运输。 主传动全交流调速技术 　　全线电机全部采用交流传动。其主要优点是：设备运行稳定，故障率低，大大减少维护工作量；主传动惯量小，动态响应好，效率高，损耗小，生产运行费用低、经济性好；电动机体积明显减少，投资费用也相应降低。 全线采用基础自动化及二级过程计算机控制。 　　　　使全线实现自动化控制。从而提高全线生产及管理水平。 板坯与产品的质量1、对板坯要求 板坯采用100%的连铸坯 板坯厚度：210230mm 板坯宽度：950～1650mm 板坯长度：长尺：9000～11000mm 短尺：4500～5300mm 最大重：32.5t 厚度公差：±5mm 宽度公差：±1mm 长度公差：±30mm 镰 刀 弯：长尺：≤mm 短尺：≤mm 上 下 弯：长尺：≤mm 短尺：≤2mm 板坯表面不允许有裂纹、角裂、拉裂和结疤 板坯端面不允许有肉眼可见的内裂 板坯表面允许有深度不大于2mm的气孔、划痕、凹坑，以及深度不大于4mm的水纹 2、对产品的质量要求 　2.1 产品的尺寸、外形质量应符合GB709-88的规定①厚度偏差如下表所示表1-6 厚度 下列宽度时的厚度允许偏差值 750~1000 1000~1500 1500~1700 1.11~1.20 ±0.11 ±0.13 ±0.11 ±0.15 1.21~1.30 ±0.12 ±0.14 ±0.12 ±0.15 1.31~1.40 ±0.12 ±0.15 ±0.12 ±0.18 1.41~1.60 ±0.13 ±0.15 ±0.13 ±0.18 1.61~1.80 ±0.14 ±0.17 ±0.14 ±0.18 1.81~2.00 ±0.15 ±0.17 ±0.16 ±0.18 ±0.17 ±0.20 2.01~2.20 ±0.16 ±0.18 ±0.17 ±0.19 ±0.18 ±0.20 2.21~2.50 ±0.17 ±0.19 ±0.18 ±0.20 ±0.19 ±0.21 2.51~3.00 ±0.18 ±0.20 ±0.19 ±0.21 ±0.20 ±0.22 3.01~3.50 ±0.19 ±0.21 ±0.20 ±0.22 ±0.22 ±0.24 3.51~4.00 ±0.22 ±0.26 ±0.2