压缩机辅助系统试运分析报告.doc

一、辅助系统试运 润滑油系统油运 润滑油系统的油运行分油冲洗和油循环两个步骤。 油运前的准备 润滑油系统所有管道、仪表引出线装配完成。 所有润滑油管线及阀门须进行酸洗、钝化、风干处理(尤其是各分支润滑油管线、汽轮机调节油支管线、高位油箱上下油管线和阀组)，以清除管线内的焊渣、金属氧化物、油脂等，视情况可采用循环法和槽式浸没法。风干完成后，立即对管道进行封口。当需要对管道焊接处理时，对该管道应进行重新酸洗。 用面粉将润滑油油箱、过滤器筒体内部、高位油箱、机组轴承箱清理干净。 油冷器抽芯，设支架将管束架空于干净的水泥地面1m以上，用高压水清洗管束和内壳，并风干。 油系统管线酸洗、钝化和设备清理工作必须接受业主、EPC单位、监理三方同时到场检查，并满足质量标准，方可合格。 油系统管线、设备必须一次性回装，确保安装过程洁净，做到无杂物遗留在系统内。 仪表引压管用干净的仪表风逐根吹扫干净。 给油箱第一次加入L-TSA46透平油，油位处于液面计的80－90％。 主、辅油泵电机单试合格。油泵与电机找正，安装联轴器。 润滑油系统的油冲洗 油冲洗目的是将管线和系统的杂质除掉。 离心式、轴流式、螺杆式压缩机的油冲洗 润滑油、控制油总管末端接临时油运线跨过机组直接回供油总管回油箱，高位油箱上、下油管线接临时油运跨线。并在临时油运线上回油箱前加设150目临时过滤网，一方面收集杂物，另一方面用来检查油运效果。。 在各分支润滑油管线与润滑油、控制油总管相连接的法兰处加装不锈钢盲板，防止杂质和油污进入运动机构，避免二次污染。 关闭所有压力、差压变送器的引出线阀，投用就地压力表。 油冲洗的步骤 油冲洗步骤属于外部循环，绝不允许直接进机组，因此必须在各分支润滑油管线与润滑油和控制油总管相连接的法兰处加装不锈钢盲板。 第一步：冲洗润滑油总管 控制油单向阀前法兰处、高位油箱上油管线与供油总管相连接法兰处加不锈钢盲板。 打开油泵出入口阀、油泵出口压力调节阀前后截止阀和副线阀、润滑油总管压力调节阀前后截止阀和副线阀。各排污阀关闭。 同时启动两台油泵，大流量冲洗供油总管。其间，依次冲洗油油冷器和油过滤器放空气管线(如有孔板应拆除冲洗，结束后恢复)，同时切换油冷器和过滤器，将其完全充满油，并交替冲洗放空气管线。该过程约3～5天。油泵的单机试运在这一步骤中完成。 第二步：冲洗高位油箱上油和回油管线 打开油泵出入口阀、润滑油总管压力调节阀前后截止阀和副线阀。 关闭油泵出口压力调节阀前后截止阀和副线阀关闭。 控制油单向阀前法兰处、润滑油总管末端法兰处加不锈钢盲板。 拆除高位油箱上油管线与供油总管相连接法兰处不锈钢盲板。 同时启动两台油泵，冲洗高位油箱上、下油管线，该过程约2～3天。 第三步：冲洗控制油总管 打开油泵出入口阀。 关闭油泵出口压力调节阀前后截止阀和副线阀，关闭润滑油总管压力调节阀前后截止阀和副线阀。 拆除控制油单向阀前法兰处不锈钢盲板。 启动其中一台油泵，冲洗控制油总管，该过程约2～3天。 为了增强冲洗效果，冲洗时，油温在40～75℃范围内，按规定的温度和时间交替进行。连续运转4小时后，应检查临时滤网。 往复式压缩机的油冲洗 拆开供油总管与机身连接的法兰，用临时管接进机身油池，并加设150目临时滤网。 打开辅油泵出入口阀，关油过滤器下排油阀和上放空阀，打通油路流程。 启动辅油泵，冲洗油泵出口管段、供油总管，打油过滤器上放空阀，放净空气后关闭；开旁路阀向另一组油过滤器充油，开其上放空阀，放净空气后关闭，然后切换油过滤器。4小时后切换另一台油泵运行，以完成油泵的单机试运。开路油运过程约10～14天。 油冲洗必须遵循的方法 进行大流量冲洗，视情况可同时启动两台泵，为加大流量可在泵出口加注氮气，进行风炮油运。 冷热交替油运。 开停交替油运。 油冲洗步骤结束后，用面粉清理过滤器壳体内部，然后装上正式滤芯。 润滑油系统的油循环 油循环目的是将各分支润滑油管线、轴承箱、调速系统等清洗干净，达到使机组正常运转的条件，保证机组的长周期正常运行。 油冲洗合格后，拆除临时油运线，拆除各连接的法兰处的临时不锈钢盲板，在各分支润滑油管线与机组相连的法兰处加150目滤网。 启动其中一台润滑油泵，进行润滑油系统油循环。此过程约3～5天。 油系统试运合格后，应进行下列工作： 排放油箱和管线中的全部润滑油。 用面粉清理油箱、过滤器筒体。 更换滤芯。 按润滑油五定表重新加入合格的润滑油至规定油位。 油运的质量检查 每一步油运末期，更换临时滤网，然后大流量跑油2小时，在业主、EPC单位、监理三方检查人员到场后，停泵取出滤网检查。如果滤网上无硬质颗粒，且非硬质可见颗粒每平方厘米低于3颗，该步油运方为合格，否则，继续进行直至合格。 干气密封系统吹扫、试运 吹扫 酸洗、钝化、风干控制架与机体之间的一次和二次主