铸铝转子工艺.docVIP

铸铝转子工艺 （铸铝工序） 一、转子铸铝方法 我公司所采用的转子铸铝方法主要有离心铸铝和压力铸铝两种。下面分别来看一下这两种铸铝方法的工作原理和特点。 （一）压力铸铝 工作原理是用压力将融化好的金属铝液注入型腔，待冷却凝固成铸件。其特点有： （1）在压铸过程的始终，压力起着主要作用。 （2）压铸时，金属液在高速冲型过程中，如果型腔中的气体来不及排出，就会被卷入金属内产生气孔。 （3）由于金属液充型过程是在压力作用下进行的，转子铁心可在冷态下压铸。 （4）生产效率高，易实现机械化、自动化，从而可减轻劳动强度。 （二）离心铸铝 工作原理是将融化好的金属铝液注入旋转着的铝模中，使之在离心力的作用下充满型腔，并凝固。其特点有： （1）离心力对铸件的成型和金属结晶过程有重要影响，它有助于金属液中的气体和非金属杂物（比金属轻）的排出。更重要的是影响到金属结晶过程，起到加强补缩和结晶细化的作用。 （2）转子铁心必须预热。铁心加热后，在槽型断面上得到氧化，有利于降低电机的杂散损耗。 （3）转子离心铸铝用的设备比较简单。但在浇铸过程中有不少手工操作，劳动强度较大。 二、离心铸铝和压力铸铝的优缺点及其常见的缺陷和防止措施 1.离心铸铝优缺点 离心铸铝所得到的铸件，金属组织比较紧密，质量比较好，所用设备不太复杂，操作技术比较简单，与压力铸铝相比较杂散损耗比较小，不过其生产率不高，劳动条件较差，劳动强度较高。 2.压力铸铝优缺点 压力铸铝时，铝水压射到转子槽和型腔中的速度极高，其充填速度可达10~25m/s。压铸时，不象离心铸铝那样铝水有一段流动时间，而是瞬间完成的，因此铁心和模具均可不必预热。铁心和模具不预热，这就大大减化了操作工艺，改善了劳动条件。此外由于没有离心铸铝那样复杂的凝固补缩过程，铸铝转子质量稳定，一次合格率达99%以上。 3.压力铸铝的质量，目前存在以下一些问题： （1）由于压力很大，铝水充满型腔的速度很高，原来在型腔中得空气难以排尽，会在铸件中产生气孔。 （2）由于浇口处冷却很快，实际上不能通过它补缩铸件，所以，铸件较厚的部分（端环）易产生缩孔。 （3）转子铁心不预热，槽壁无氧化层绝缘，而且，由于压力很大，铝水紧贴槽壁，甚至进入硅钢片间，增加导条间的泄露电流，使转子附加损耗大为增加。 压力铸铝时，融铝、清化过程和离心铸铝相同。由于压铸时压力大，铝水的流动性不是很大问题，铝水温度可以低一些，浇注温度可以控制在650∽720°C。比压大时铝水流动性不是问题，浇注温度可低些。，每次加入料缸里的铝水必须严格控制，加料过少则铸不满，过多则可能飞出伤人。压力铸铝时应注意保养设备，按工艺守则规定对压铸机进行润滑处理，对料缸进行涂料。 4.离心铸铝常见的缺陷及防止措施 序号 缺陷名称 产生原因 防止措施 1 断条 转子铁心叠压过紧，铸铝后有过大的压力加在铝条上，将铝条拉断铸铝后脱模中，铝水未凝固好，铝条由于脱模敲打而断裂。 控制叠压压力小于3Mpa 铸铝后等铝水完全凝固后再脱模。 转子槽内预先有夹杂物； 转子冲片个别槽孔漏冲； 铝条中有气孔； 浇注时中途停顿； 铁心温度太低。 浇注前清理槽孔； 加强各级检查； 一次浇完不能停顿； 一次浇完不能停顿； 适当提高铁心温度。 2 细条 离心机转速太高，离心力太大； 转子槽孔过小，使铝水浇不足； 转子外圆斜线不直，槽不齐。 控制离心机转速； 适当提高转子预热温度； 转子铁心叠压时用合格的槽样棒。 3 端环 裂纹 铝水含铁硅等杂质多； 铝水铁硅比小； 铝水温度过高，晶粒变粗； 风叶、平衡柱和端环连接处圆脚小 控制铁硅含量； 控制铁硅含量； 控制温度在740~7600C间 增大圆角 4 上端环 裂纹 内浇口截面过小，补缩不足； 上模温度低，内浇口先凝固； 分流器过高。 适当增大内浇口； 提高上模预热温度； 适当降低分流器高度。 5 气孔 铝水中含气严重； 浇注速度过快； 转子铁心预热温度低，油渍没有烧去即进行浇注； 下模排气孔小。 正确进行清化除理； 适当控制浇注速度； 正确控制转子铁心预热温度和时间； 放大排气孔。 6 下端环 缩孔 转子铁心预热温度低，导条先凝固，铝水补充不下去； 下模预热温度高或预热温度低。 正确控制转子预热温度； 正确控制下模预热温度。 7 浇不足 铝水温度过低； 离心机转速低； 浇注速度太慢； 铸铝模密封性不好，漏铝； 铸铝模、转子铁心预热温度低。 适当提高铝水温度； 提高离心机转速； 正确控制浇注速度； 提高模具的密封性； 控制铸铝模和转子铁心的预热温度。 铝水量不够； 内浇口截面积过小。 浇铝量应比转子铝的用量大10~20%； 适当放大内浇口截面积。 8 抛空 开始浇注时离心机转速过高 降低离心机转速 9 冷隔 浇注时断浇 有渣子隔开 一次浇完不能