第五章冲击韧性分析报告.pptVIP

返回 夏比缺口试样 许多机器零件在实际工作中要受到冲击载荷的作用，如冲床、锻锤等，冲击载荷属于动态载荷，而且，温度降低和加载速度提高都会增加材料的脆断倾向。 本章主要讨论冲击载荷作用下材料的性能评定和冷脆倾向及其影响因素。 第5章 冲击韧性 5.1 冲击载荷下金属变形和断裂的特点 冲击载荷与静载荷的主要差异在于加载速度不同。 加载速度是指载荷施加于机件的速度，用单位时间内增加的应力表示（kgf/mm2?s）。 加载速度不同，变形速度也随之变化。 变形速度是指单位时间内的变形量，可用单位时间内试样的真实相对变形量表示（1/s），也称为应变速率 （ ）。 用变形速度可以间接地反映加载速度。 加载状态划分 现代机械中，不同机件的应变速率范围： 10?6/s? 106/s 静载：应变速率在? ≤ 10?5/s范围，金属材料的力学性能变化不明显； 准静态： ?＝10?5/s? 10?2/s（相当于静载）； 动态： ? ≥ 10?2/s，金属材料的力学性能变化明显。必须考虑加载速度对力学性能的影响。 . . . . . 在静载下塑性变形可比较均匀地在各个晶粒中进行。 例：超塑性变形。 弹性变形受应变速率影响不大，原因在于弹性变形速度较快，是以声速在介质中传播。因此，弹性变形可以及时响应冲击载荷。 应变速率对金属的弹性行为及弹性模量不会产生影响。 变形速度对变形的影响 变形速度对塑性变形的影响 变形速度对塑性变形及断裂过程有显著影响。 当加载速度提高时，塑性变形来不及充分进行。 在冲击载荷下，塑性变形比较集中在某些局部区域，从而会导致塑性变形极不均匀。塑性变形极不均匀，必然限制塑性变形的发展，导致变形抗力（主要是屈服强度）提高。 变形速度对断裂的影响 变形速度增加时，断裂过程的变化比较复杂，塑性的变化与断裂方式有关： 对于低塑性材料，变形速度对断裂抗力影响不大，但塑性、韧性明显下降，从而使脆性断裂倾向增加，材料会正断断裂； 对高塑性材料，变形速度增加会显著提高断裂抗力，而塑性、韧性变化不大，有时会有所增加，使断裂方式仍保持切断方式。 因此，变形速度增加时，塑性、韧性不一定总是下降（或上升）。 冲击拉伸与静拉伸的F－?l对比 在有缺口（或裂纹）及低温下，随变形速度增加，金属材料的韧性一般是下降的，即材料变脆。 因此，提高变形速度和降低温度，与开缺口的作用一样，都是促进材料脆化的原因。 在工程试验时常把这三者结合起来，以显示材料的脆化倾向。 5.2 冲击试验和冲击韧性 缺口、低温和高应变率是影响材料脆化的三个因素，可使材料由原来的韧性断裂状态变为脆性断裂状态。在影响材料脆化的这三个因素中，缺口所造成的脆化是最重要的。 对于韧性好的材料，即使温度降至很低，也难以产生脆性断裂，且冲击造成高应变率产生的脆化作用也很有限。故冲击试验采用缺口试样。 冲击弯曲试验标准试样是U型或V型缺口，分别称为夏比（Charpy）U型缺口试样和夏比V型缺口试样。 冲击试验原理 缺口试样冲击弯曲试验原理 试验在摆锤式冲击试验机上进行。将试样水平放在试验机支座上，缺口位于冲击相背方向。试验时，将具有一定质量的摆锤抬起至一定高度H1，使其获得一定的势能，然后将摆锤放下，在摆锤下落至最低位置处将试样冲断，之后 摆锤升值高度H2。摆锤在冲断试样时所做的功称为冲击吸收功： 同一材料用不同缺口试样测得的吸收功是不同的，且不存在换算关系，是不可比的。 冲击韧性 ?k ： 冲击吸收功 Ak 除以缺口底部净横截面积 SN： ?k的单位为 注：Ak 的单位为N·M(J)。 冲击吸收功的意义 冲击实验中，冲断试样所吸收的冲击吸收功是冲击截面附近材料累积消耗的断裂总功。（忽略试样掷出、机身振动、空气阻力等） 由冲断过程中所耗的功由三部分组成： 弹性功、塑性功、撕裂功（裂纹扩展功） 对不同材料，其冲击吸收功可以相同，但它们的弹性功、塑性功和撕裂功却可能差异很大。显然，冲击吸收功的大小难以真实反映材料的韧性性质。 若弹性功所占比例很大，塑性功比例很小，撕裂功几乎为零，则表明材料断裂前塑性变形小，裂纹一旦形成便立即扩展直至断裂，断口必然呈放射状甚至结晶状的脆性断口。 若塑性功占比例很大，裂纹扩展的撕裂功也大，则断口则是以呈纤维状为主的韧性断口。 因此，Ak值的大小并不能直接反映材料的韧或脆的性质，只有其中的塑性功，特别是撕裂功的大小才显示材料的韧性本质。 冲击实验的应用 冲击试验采用了缺口试样，在缺口根部由于三向应力的形成，使所处的应力状态变“