工艺设计实例--轴承座资料.ppt

 工艺设计实例（涡轮轴承座） 回忆： 工艺路线—总纲、计划（工序的数量和顺序，工艺路线设计） 工艺规程—描述各具体工序进行的方法（工艺过程、工序设计） 1.工艺设计的基本要求 ⑴ 质量 ⑵ 生产率 ⑶ 经济性 2.工艺设计的基本依据 ⑴ 零件图与技术条件 ⑵ 毛坯图 ⑶ 生产量 ⑷ 生产条件  涡轮轴承座的工艺过程设计 步骤、内容 8条 一、工艺分析 ☆分析图纸 分析研究：几何特征、技术特征 （1）几何特征→表面 主要表面 次要表面 主要表面：工作、承力、定位、配合面…… 次要表面：连接、转接、过渡…… 观查涡轮轴承座零件图 观查涡轮轴承座装配关系 找出主要表面： ①内孔及端面 ?N（ ?72） ②外圆及端面 ?S（ ?87.5） ③镀银孔圆面 ?M（ ?63） 主要表面的特征是： 如图中：?N（?72）、 ?S（?87.5） 、 ?M（ ?63） （2）技术特征 静止件，但是承力件。 ①刚性较差 ②较高的同轴度要求 ③有密封镀层 2.选择毛坯 应考虑： ①材料 1Cr13 （型材？锻造？） ②尺寸 ?116 （锻造，什么锻？） ③批量 小批 （自由锻） ④生产条件 锻件的检验： I级 （画出检验余块） II级 III级 二、工序安排的原则 （工艺路线设计原则) 1.选择合理的加工方法 （1）表面类型: 旋转体、平面、型面（规则、 不规则）；轴承座主要 车、磨 （2）材料 加工性 尚可 （3）尺度（尺寸大小） 机床设备 普通 （4）精度 （5）粗糙度 重要（选定最终加工方法） （教材--表） 磨、精镗 （6）生产条件 2.加工阶段的划分 有些零件精加工后，还需光整加工。 为什么要分阶段？ （1）精度高、粗糙度值小，减小应力与变形。 （2）合理的利用设备。 （3）便于安排热处理工序。 （4）及时发现加工中的缺陷。 3.工序的集中与分散 (1)工序集中： ①大件、笨重零件 垂直度要求 ②受技术要求限制 (通常用于单件小批生产) (2)工序分散 ①组织大、批量生产 ②保证生产节律 4.基准的选择 基准-- 设计基准 旋转体应有轴向、径向 轴承座的设计基准 径向：内圆N的轴线 轴向：右端面 工艺基准 (1)原始基准―工序卡中据以标定被加工表面位置的点、线、面。 基准重合原则 最终工序尽量使原始 基准与设计基准重合， 否则必然造成误差 （轴线偏心）。 例如：衬套 标上数值： a a=10 - 0.2 （A1） b=60+ 0.1 （N） c=70+a (A2) 尺寸链计算：b=60+0.1 为封闭环N 设计基准 公式： ? N=∑ ? A b 列式：0.1=0.2+ ? A2（等式不成立） 原始基准 只能：0.1= ? A1+ ? A2 c 提高精度 a=10 - 0.04 c=70+ 0.06 A1 N （压缩公差） A2 若基准不重合，希望 : ①尺寸链（公差）分配便于加工， 如上例 ，若都为0.05， 尺寸70加工难太大。 ②尽可能减少尺寸链的环数。 ③使最后加工余量变化最小。（指精加工余量） (2)定位基准 ―零件装夹时的基准。 特点：加工某一表面前，预先加工出它的定位基准。 模块： 加工A的定位基准B、C←加工A表面