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August 1, 2008 * 你必须持续检查! 机器在门打开的状态下运行,但没有人意识到这是一个问题 没有联锁 August 1, 2008 * 检查 – 光栅还在,但却无法制动机器 侧面? 背面? 光栅是否太高了? August 1, 2008 * “第三只手” 操作工的手是否可以从 光栅底下进入 “危险区域?” August 1, 2008 * 脚踏开关解放出手进入危险区域 问一下自己, “我会被发现这么做吗?” 这是一个坏员工吗? 或者只是一个 想工作得快一些的好员工? August 1, 2008 * IV. 选择合适的机器安全防护策略 泰科电子指令 = “必须采用最高等级的实际安全防护方法以保护员工”. August 1, 2008 * 选择最有效,同时也最实用的机器防护策略 采用何种安全防护取决于危险的严重性,而不是员工接触的频率. 选择的安全防护策略可以并应该包含不只一个要素. 安全防护所需要的“安全”等级应基于严重性以及员工进入危险区域的必要性: 安全功能的可靠性 击败或逃避安全措施的可能性 维持安全措施的能力 August 1, 2008 * 主要考量 – “接触需要” 员工需要进入危险区域,使控制策略变得更复杂. 较少需要接触 经常需要接触 冲压按钮上的启动/释放部件 油泵上的联接器 固定防护 - 光栅 - 双手控制 - 岗位安全分析 预防性维护设备 培训 August 1, 2008 * 动力传输类的危险必须通过安装固定防护装置进行防护。 对这类危险无须进行额外分析… 对这些危险都应该进行防护! August 1, 2008 * 示例: 回程带轴动,带式运送机 频率, 低– 1 分 可能性, 不可能 – 2 分 严重性, 第2级 – 6 分 1 X 2 X 6 = 风险 = 12 分 分析 - 很少需要接触 转轴和皮带都有平滑的表面 需要的控制: - 固定防护 - 将防护包括到日常检查中 在皮带包住转轴形成的运动夹点 August 1, 2008 * 示例: 装卸压缩机 当液压机启动,压缩垃圾时产生危险. 频率, 高– 4 分 可能性,可能– 4 分 严重性, 第1级 – 8 分 4 X 4 X 8 = 风险 = 128 分 分析 - 频繁产生垃圾 - 多名操作者 - 很少进行监管 - 员工意识薄弱 August 1, 2008 * 示例: 装填压实机 安全防护讨论: - 双重联锁门及附加的侧面防护 - 提供两名员工使用的质押型控制. - 处置垃圾时使用的耙子 - 警示信号 详细的工作流程 常规培训 违反安全防护有明确的纪律责任 August 1, 2008 * 机器安全防护指令 可移动的机器零件必须进行“安全防护”. 机器安全防护元素必需日常检查. 必须采用最高等级的实际安全防护方法以保护员工. August 1, 2008 * 健康及安全框架 新设备使用前必须进行评估(第2. 3部分) 政策要求对新机器及工艺进行健康与安全评估。可参照示范检查表. August 1, 2008 * 健康及安全框架 - 必须对设备上所有与安全相关的方面进行日常检查 (第2.5部分) 理论上,防护、装置及联锁都应包括在日常的预防性维护计划中. 如果没有预防性维护计划,应有其它适当的文件记录. August 1, 2008 * 健康及安全框架 要求有效的风险控制程序(第3. 15部分) 书面程序 - 包括:执行负责人;相关活动的程序 (安全防护检查、培训、整改方案的完成等) ,以及如何进行自审. 注意:框架评估标准着眼于结果…程序多有效地进行风险控制. August 1, 2008 * 健康及安全框架 要求有效的风险控制程序(第3. 15部分) 年度培训及大纲 (第5.4部分) 对所有可行的风险控制计划需要每年进行培训. 培训应针对负责人和执行人(机器操作者 vs 监管者 vs 维修工). 应保留培训大纲以保证培训的连续性. August 1, 2008 * 健康及安全框架 要求有效的风险控制程序(第3. 15部分) 要求自审 (第9.2部分) 必须每年检查每个可行的风险控制计划。检查应包括:是否达到培训要求;整改方案的完成率是否达到;员工的意识;是否检查了新设备等. August 1, 2008 * 防护示例 August 1, 2008 * 不良的 August 1, 2008 * 不良的 光栅未校准准 手指控制被胶布粘牢 联锁键被去除 开着门并未进行联锁 August 1, 2008 * 降低暴露自行设计 August 1, 2008 * 车间防护从供应商处购买 包括排气通风和锯片防护 可调节的光穿透叶片
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