机械加工工艺基础部分第二章教案分析.pptVIP

第二章 外圆加工 §2-1外圆的技术要求 外圆的技术要求主要有 （1）尺寸精度 （2）形状精度 （3）位置精度及跳动 （4）表面质量 §2-2外圆的加工方法 外圆的主要加工方法：车削、磨削、及研磨、超精加工、抛光等。 一、车削外圆 1、车床类别的选用：单件小批生产中的各种轴、盘、套等类的中小型零件，一般在卧式车床上加工；生产率要求高、变更频繁的中小型零件，可选用数控车床加工；大型圆盘类零件一般在立式车床上加工；成批或大批生产的中小型轴、套，则广泛应用转塔车床、多刀半自动车床或自动车床。 2、车削加工的一般阶段： 粗车、半精车、精车、精细车 粗车时，以较大的背吃刀量、较大的进给量和较低的切削速度进行，尽快的切去多余的金属层。可达到的精度等级IT13-IT11,表面Ra值50-12.5um。 半精车的目的是提高精度和减小表面粗糙度的数值，可作为中等精度外圆的终加工，也可为精加工做准备。加工精度可达IT10-IT9，表面Ra值6.3-3.2um。 精车的目的是保证加工质量，一般用较小的背吃刀量和较小的进给量，高速或低速进行加工，可达精度IT8-IT7，表面Ra值1.6-0.8um。 精细车一般适合技术要求高的有色金属的加工。加工时采用较小的背吃刀量、小的进给量、高的切削速度，可达精度IT6-IT5，表面Ra值0.4-0.1um。 3、车削加工的工艺特点： 容易保证零件各加工面的位置精度 生产率较高 生产成本较低 适合加工的材料广泛 二、磨削外圆 外圆磨削是外圆精加工的主要方法，所用的刀具是砂轮，磨削加工的精度主要由砂轮的粒度和磨削用量决定，磨削加工分粗磨和精磨。 1、磨削加工的方式： （1）纵磨法：（如图2-1）工作时的切削运动 主运动 进给运动 （2）横磨法：（如图2-2） 3、深磨法：（如图2-3）4、无心磨：（如图2-4） 2、外圆磨削的工艺特点 （1）精度高、表面粗糙度数值小 主要原因是磨床精度高、刚性和稳定性好；磨床的精密进给机构可以把进给量控制的很小；磨粒小，每个磨粒从工件上切下细微的切屑。 （2）磨削温度高 负前角，挤压力大，切削层变形速度高；砂轮的传热性差，磨削区温度高。因此加工时，要加切削液。 （3）适宜磨削高硬度材料 砂轮的磨粒具有很高的硬度、耐热性及一定的韧性。 （4）背向力大 砂轮与工件的接触宽度大，且磨粒多为负前角。 3、先进的磨削方式 （1）高精度、低粗糙度磨削 使工件获得高精度、表面粗糙度Ra的数值小于0.1um磨削方式。 （2）高效率磨削 是以提高生产率为目标的磨削方式。包括高速磨削、强力磨削、砂带磨削等。 三、外圆的研磨 研磨是用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法。研磨后外圆尺寸可达到的精度等级IT6-IT5,表面Ra值0.1-0.08um。 1、研磨原理：研具以一定的压力作用于工件表面，二者间作复杂的相对运动，靠研磨剂的机械及化学作用，从工件上切除一层极微薄的金属层，从而获得高精度和低的表面粗糙度。 2、研磨方法手工研磨（如图2-7）机械研磨（如图2-8） 3、研具材料的要求 应比工件材料软，以便磨料部分嵌入研具表面，对工件表面进行切削和挤压摩擦，同时要组织均匀、具有耐磨性。 铸铁是常用的研具材料 4、研磨剂 是由磨料和研磨液调和而成。磨料起切削作用。常用的是刚玉类和碳化硅类。研磨时可根据研磨要求选用不同粒度的磨料。研磨液用来调和磨料，使磨粒均匀的分布在研具表面，也有冷却、润滑的作用，常用的研磨液有煤油、汽油、机油等。 5、工艺特点 方法简便 研磨质量高 研磨工具材料广泛 金属切除率低 四、外圆的超精加工 1、加工方法 超精加工是用细粒度的磨具对工件施加很小的压力，并作往复振动和慢速纵向的进给运动，以实现微量磨削的一种光整加工方法。（如图2-10） 五、抛光外圆 1、抛光方法 抛光是利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得光亮、平整表面的加工方法。抛光时所用的抛光轮是用棉织品、皮革、毛毡、橡胶或压制纸板等材料叠制而成的弹性软轮，抛光膏由磨料和油脂调制而成。 2、工艺特点 （1）方法简便、成本低 （2）适宜曲面的加工 （3）不能提高加工精度，只能减小表面粗糙度Ra数值 §2-3 外圆加工方案的分析及选择 外圆的主要加工方案 1、粗车 尺寸公差等级低于IT11,表面粗糙度Ra值大于12.5um外圆。 2、粗车—半精车 3、粗车—半精车—精车（主要针对半精车后没有淬火的钢件） 4、粗车—半精车—精车—精细车（主要针对有色金属） 5、粗车—半精车—磨削（主要针对半精车后淬火的钢件） 各种加工方案所能够达到的加工精度和表面粗糙度（如图2-11）