武汉理工大学,金属工艺学第20章零件典型表面加工方法的选择-lqh教案分析.pptVIP

金属工艺学 物流工程学院 机械设计与制造系 《金属工艺学》教学团队 * 20.1 外圆面的加工方法 外圆表面的典型零件 轴类零件 盘类零件 套类零件 外圆表面的技术要求 尺寸精度（如轴与轴孔配合尺寸） 形状精度（如圆度、圆柱度等） 位置精度（如与其它外、内圆表面的同轴度，与其它平面的垂直度等） 表面质量（如表面粗糙度、表层硬度、剩余应力、显微组织等） 外圆表面的典型加工方法 车削 磨削 20.1.1 外圆表面的车削加工 20.1.1.1 轴类零件外圆车削加工 ① 前后顶尖 20.1.1.1 轴类零件外圆车削加工 ②三爪子定心卡盘 对于加工较短轴 存在定心误差，有位置精度要求的表面应在一次装夹当中加工。 20.1.1.1 轴类零件外圆车削加工 ③四爪单动卡盘 20.1.1.1 轴类零件外圆车削加工 ④加工细长轴（L/D≥20） 中心架——用于加工阶梯轴 跟刀架——用于加工光轴 20.1.1.1 轴类零件外圆车削加工 ⑤加工锥面 20.1.1.2 盘类、套类零件外圆车削加工 盘套类零件一般要保证 外圆对轴线的同轴度 端面对轴线的垂直度 通常用卡盘装夹零件 最好一次装夹：外圆、内圆、端面一次加工完成 不能一次装夹：先加工内圆，安装在心轴上定心，再加工外圆和端面 大批量生产：用六角车床、半自动车床 大型盘类、环类零件：立式车床 外圆表面的车削加工特点 车削加工的工艺范围 粗车、半精车、精车、精细车 外圆表面车削加工设备及工艺特点 生产率高，应用广泛，加工材料范围较广 车削外圆时工件的装夹特点 装夹方便快捷，易于保证位置精度 外圆表面的车削加工方法比较 20.1.2 外圆表面的磨削加工 外圆表面的磨削加工，可采用的方法有： 外圆磨削法： 外圆磨削通常在外圆磨床上进行。外圆磨削可采用纵磨法、横磨法、综合磨法和深磨法，也可在无心磨床上进行，称为无心外圆磨削法。 高速磨削：高速磨削是使用高强度砂轮，磨削砂轮线速度从一般的30m/s提高到50m/s以上，可以提高生产率。 细粗糙度磨削：使工件表面获得粗糙度为Ra 0.1～0.01微米的磨削工艺，通称为细粗糙度磨削。细粗糙度磨削包括精密磨削、超精密磨削和镜面磨削。 20.1.4 外圆加工方案的制订 20.2 孔的加工方法 孔的种类 紧固孔——精度要求不高。如螺栓、螺钉孔 回转体零件上的孔——要求精度和表面粗糙度，还要求同轴度和垂直度等。如轴套、法兰盘、齿轮的轴孔 箱体零件上的孔——要求精度和表面粗糙度，还要求“孔系”平行度、垂直度、同轴度等。如齿轮箱 深孔（L/D5）——加工困难。如汽缸体深油道孔 20.2.1 钻、扩、铰、镗、拉孔 1.钻孔 尺寸公差等级IT13~IT11、表面粗糙度Ra值25~12.5 μm 钻孔的工艺特点 容易产生“引偏” 排屑困难 切削热不易传散 1.钻孔 2．扩孔 尺寸公差等级IT10~IT9、表面粗糙度Ra值6.3~3.2 μm 与钻孔相比的特点： 刚性较好 导向性好 切削条件好 能纠正钻孔的轴线偏斜 3 . 铰孔 尺寸公差等级IT8~IT6、表面粗糙度Ra值1.6~0.4 μm 铰孔的工艺特点： 铰刀是定径精加工工具，易保证孔的尺寸、形状精度，生产率高。但适应性较差。 铰刀与机床浮动连接，不能校正孔的位置误差。 孔的精度和表面粗糙度主要取决于铰刀的精度和装夹方式以及加工余量、切削用量和切削液等 扩孔，铰孔 4. 镗孔 尺寸公差等级IT10~IT7、表面粗糙度Ra值6.3~0.8 μm 镗孔工艺特点 适应性广 可以校正圆孔的轴线位置误差 生产效率低 适合加工箱体、支架上的孔系，保证其位置精度 4. 镗孔 5. 拉孔 尺寸公差等级IT8~IT7、表面粗糙度Ra值1.6~0.8 μm 拉孔工艺特点 生产率高 加工质量高 拉床简单，操作方便 拉刀寿命长 不能加工台阶孔和盲孔 5. 拉孔 20.2.2 磨孔 磨削孔主要用于加工淬硬工件，精度要求较高和表面粗糙度较细的通孔，盲孔或带断续表面的孔（如带有键槽的孔）等。 尺寸公差等级IT6~IT8、表面粗糙度Ra值1.6~0.4 μm 与磨外圆相比的特点： 表面粗糙度Ra值较大 精度控制不如磨外圆方便 生产率低 主要用于：不适合镗、铰或拉削的高精度以及淬硬的孔 在磨床上磨内孔远不如外圆磨削应用那么普遍，其原因是： 磨孔用的砂轮直径小（为孔径的0.6～0.9倍），砂轮磨损快，需要修正和更换，因而增加了辅助时间。 砂轮直径小而且受到机床主轴转速的限制，通常很难达到正常的磨削速度（约为30m／s）。由于磨削速度低，所以磨孔的表面质量不高。 磨内孔时，由于砂轮轴细，而且是悬臂安装，所以刚性差，影响了磨孔的质量和生产率。 20.2.3 孔的光整加工 为了进一步提高孔的精度，得到更细的表面粗糙度，通常在精加工