金属学及热处理第五章第二节讲义.ppt

铸造教学课件 分模造型的特点： 模型分为两半，分模面即分型面； 型腔分别位于上下两个砂型内，分型面为平面； 造型简便，但有可能发生错箱缺陷； 适用于最大截面在中部，并且为一平面的铸件，特别是用于有孔的铸件。 （2）活块造型的工艺过程 用销钉连接的活块，造型时在活块固定后，不要忘记拔出销钉，采用燕尾梢连接的活块应活动自如，否则模样主体与活块部分还是无法分别取出。活块周围的型砂应用手按紧，销钉拔出后，舂砂要小心翼翼进行，不要舂到活块模样上，以免活块移动。 （3）活块造型的特点  活块造型优点是可以减少分型面的数目和不必要的挖砂。  活块造型的缺点是操作复杂，生产效率低，操作不当会造成活块移动错位。  活块的梢榫易磨损，从而降低了铸件的尺寸精度，因此，活块造型只适宜单件小批量生产。生产中应尽量避免使用活块以减少操作的难度。 3.浇注系统 3．1浇注系统的组成与分类 浇注系统通常由四部分组成，包括外浇口、直浇口、横浇口和内浇口。 3.2 外浇口 又称浇口杯。它的作用是承接从浇包中倒出来的液态金属，减轻金属液流对铸型的冲击，使金属液平稳流入直浇口。其形状分漏斗形和池形两种。 3.3直浇口 直浇口是垂直的通道，断面多为圆形，利用直浇口的高度产生一定的静压力，使金属液产生充填压力。直浇口越高，产生的冲填力越大。一般直浇口要高出型腔最高处100-200mm。 3.4横浇口 横浇口是水平通道，可将液体金属导入内浇口。简单小铸件有时可省去不用。横浇口的截面形状多为梯形，其作用是分配金属流入内浇口，阻止熔渣进入型腔内。为了挡渣，横浇口必须开在内浇口上面。 3.5内浇口 内浇口是金属液直接流入型腔的通道，它与铸件直接相连，可以控制金属液流入型腔的速度和方向。它影响铸件内部的温度分布，对铸件质量有较大影响。为了利于挡渣和防止冲刷型芯或铸型壁，内浇口倾斜方向与横浇口中液体金属流动方向的夹角大于90度；另外，内浇口不要正对型芯，以免冲坏砂芯。 3.6冒口 3．6.1 冒口的作用 从金属液浇入铸型到获得铸件，发生体积收缩，若留在铸件中，就产生了缩孔、缩松铸造缺陷。铸造生产中，防止缩孔、缩松缺陷的有效措施是放置冒口。冒口的主要作用是补缩，此外，还有出气和集渣的作用。 3.6.1冒口放置位置 (1) 冒口应尽量放在铸件被补缩部位上部或最后凝固的地方。 (2) 冒口应尽量放在铸件最高最厚的地方，以便利用金属液的自重力进行补缩 (3) 冒口应尽可能不阻碍铸件的收缩。 (4) 冒口最好布置在铸件需要机械加工的表面上，以减少精整铸件的工时。 （3）压铸件的强度和表面硬度较高。压力下结 晶，加上冷却速度快，铸件表层晶粒细密，其抗拉强度比砂型铸件高25%~40%。 （4）生产率高，可实现半自动化及自动化生产。 不足： 气体难以排出，压铸件易产生皮下气孔，压铸件不能进行热处理，也不宜在高温下工作；金属液凝固快，厚壁处来不及补缩，易产生缩孔和缩松；设备投资大，铸型制造周期长、造价高，不宜小批量生产。 （四）铸造工艺设计及铸造工艺图的绘制 方法与过程 铸造工艺设计主要包括选择分型面,确定浇注位置、主要工艺参数、型芯和芯头结构等。 在铸造工艺方案初步确定之后，还必须选定铸件的机械加工余量、起模斜度、收缩率、型芯头尺寸等具体参数。 工艺设计步骤: 1. 分型分模面、浇注位置 2. 铸件线收缩率 3. 机械加工余量 4. 起模斜度 5. 铸造圆角 6. 型芯、型芯头（座） 技 术 要 求 1. 铸件组织结构要致密，不得有  砂眼、气孔等铸造缺陷， 2. 未注明的铸造圆角为R3—5。 上 下 + 4 + 6 + 5 + 4 + 6 + 3 型 芯 通 气 孔 下型 芯头 上型 芯头 # # # # # # # # # # # # 1 . 铸件线收缩率1% ， 2 . 起模斜度1°15 ′ 。 轴套零件的铸造工艺设计步骤与过程 1、分