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　不同的齿轮典型工艺分析 一、普通精度齿轮加工工艺分析 　　（一）工艺过程分析 　　图9－17所示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6级，其加工工艺过程见表9－6。 　　从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。 ? 齿号 Ⅱ 齿号 Ⅱ 模数 2 2 基节偏差 ±0.016 ±0.016 齿数 28 42 齿形公差 0.017 0.018 精度等级 7GK 7JL 齿向公差 0.017 0.017 公法线长度变动量 0.039 0.024 公法线平均长度 21.36 0－0.05 27.6 0－0.05 齿圈径向跳动 0.050 0.042 跨齿数 4 5 表9－6 双联齿轮加工工艺过程 序号 工序内容 定位基准 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 毛坯锻造正火 粗车外圆及端面，留余量1.5～2mm，钻镗花键底孔至尺寸φ30H12 拉花键孔 钳工去毛刺 上芯轴，精车外圆，端面及槽至要求 检验 滚齿（z＝42），留剃余量0.07～0.10 mm 插齿（z＝28），留剃余量0.0,4～0.06 mm 倒角（、齿12°牙角） 钳工去毛刺 剃齿（z＝42），公法线长度至尺寸上限 剃齿（z＝28），采用螺旋角度为5°的剃齿刀，剃齿后公法线长度至尺寸上限 齿部高频淬火：G52 推孔 珩齿 总检入库 外圆及端面φ30H12孔及A面 花键孔及A面 花键孔及B面 花键孔及A面 花键孔及端面 花键孔及A面 花键孔及A面 花键孔及A面 花键孔及A面 　　加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主 要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准， 使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。 　　第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就 是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的 齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。 　　加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。 　　加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经 过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火 以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行 齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。 　　（二）定位基准的确定 　　定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。轴类齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮多选择齿轮轴颈和一端面定位。盘套类齿轮的齿形加工常采用两种定位基准。 　　1）内孔和端面定位　　选择既是设计基准又是测量和装配基准的内孔作为定位基准，既符合“基准重合”原则，又能使齿形加工等工序基准统一，只要严格控制内孔精度，在专用芯轴上定位时不需要找正。故生产率高，广泛用于成批生产中。 　　2）外圆和端面定位　　齿坯内孔在通用芯轴上安装，用找正外圆来决定孔中心位置，故要求齿坯外圆对内孔的径向跳动要小。因找正效率低，一般用于单件小批生产。 　　（三）齿端加工 　　如图9－18所示，齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱，和去毛刺等。倒圆、倒尖后的齿轮，沿轴向滑动时容易进入啮合。倒棱可去除齿端的锐边，这些锐边经渗碳淬火后很脆，在齿轮传动中易崩裂。 ? 　　用铣刀进行齿端倒圆，如图9－19所示。倒圆时，铣刀在高速旋转的同时沿圆弧作往复摆动（每加工一齿往复摆动一次）。加工完一个齿后工件沿径向退出，分度后再送进加工下一个齿端。 ? 　　齿端加工必须安排在齿轮淬火之前，通常多在滚（插）齿之后。 　（四）精基准修正 　　齿轮淬火后基准孔产生变形，为保证齿形精加工质量，对基准孔必须给予修正。 　　对外径定心的花键孔齿轮，通常用花键推刀修正。推孔时要防止歪斜，有的工厂采用加长推刀前引导来防止歪斜，已取得较好效果。 　　对圆柱孔齿轮的修正，可采用推孔或磨孔，推孔生产率高，常用于未淬硬齿轮；磨孔精度高，但生产率低，对于整体淬火后内孔变形大硬度高的齿轮，或内孔较大、厚度较薄的齿轮，则以磨孔为宜。 　　磨孔时一般