电火花加工技术解决方案.ppt

电火花加工技术主讲：刘建伟 一、电火花加工的起源 电火花加工中的电蚀现象早在20世纪初就被人们发现，如插头、开关的启闭所产生的电火花对接触表面的损害。但真正将电蚀现象运用到实际生产加工中的是：20世纪中期前苏联的拉扎林科夫妇俩在研究开关触点遭受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时，发现电火花的瞬时高温使局部金属熔化、气化而被蚀除掉，从而开创和发明了电火花加工方法，并于1943年利用电蚀原理研制出世界上第一台实用化的电火花加工装置。我国在20世纪50年代初期开始研究电火花设备，并于60年代初研制出第一台靠模仿形电火花线切割机床，随后研制出具有我国特色的高速走丝线切割机床。 二、电火花加工的概念 电火花加工是一种利用电能和热能进行加工的新工艺，俗称放电加工（Electrical Discharge Machining，EDM）。电火花加工与一般切削加工的区别在于，电火花加工时工具与工件并不接触，而是靠工具与工件间不断产生的脉冲性火花放电，利用放电时产生局部、瞬时的高温把金属材料逐步蚀除下来，由于在放电过程中有可见火花产生，故称电火花加工。 三、电火花加工的原理 电火花加工(视频1)是基于在绝缘的工作液中工具和工件之间脉冲性火花放电局部、瞬时产生的高温，是工件表面的金属熔化、气化、抛离工件表面的原理。 电火花加工的原理图如图所示，当工件与工具两电极间电压加到直流100V左右，极间某一间隙最小处或绝缘强度最低处介质被击穿引起电离并产生火花放电，产生瞬时高温，使工具与工件表面蚀除掉一小部分金属，各自形成一个小凹坑。然后经过一段时间间隔，排除电蚀产物和介质恢复绝缘，再在两级间加电…，如此连续的重复放电，工具电极不断地向工件进给就可将工具的形状复制在工件上，加工出所需要的零件。 其加工的必备条件是：必须采用脉冲电源；工具电极和工件被加工表面之间必须保持一定的间隙；放电必须在一定绝缘性能的液体介质中进行。 四、电火花加工过程 电火花加工是一个非常复杂的过程，其微观过程 是热力、流体力、电场力、磁力、电化学等综合作用 的结果。这一过程可分为以下四个阶段： 1.极间介质的电离、击穿，形成放电通道 2.介质热分解、电极材料熔化、气化热膨胀 3.电极材料的抛出 4.极间介质的电离消除 五、电火花加工的分类 六、电火花加工的特点 1.是非接触加工 工件与工具电极之间放电间隙为0.1-0.01毫米，间隙中充满煤油工作液 2.加工过程中没有宏观切削力 3.可以“以柔克刚” 4.要求工件与工具必须是导电材料 七、电火花加工的适用范围 1.加工任何难加工的金属材料和导电材料； 电极材料是紫铜或石墨 2.加工形状复杂的表面； 3.加工薄壁、弹性、低刚度、微细小孔、异形小孔、深小孔等有特殊要求的零件 八、型号 九、组成部分 电火花工作液发展的三个阶段 （1）五、六十年代甚至以前开始的水基、油基两大系列并用时期，基本上使用水和一般矿物油，如煤油、变压器油等。????? （2）七十年代至八十年代，开始生产电火花加工专用油，即适当的矿物油加入适量的添加剂，油中含有较多芳烃。????? （3）八十年代到九十年代开始，随着环保要求提高，机床升级换代， 开始出现合成型、高速型和混合性电火花加工液(放电加工油，电火花机油)。 十、影响金属蚀除率的主要因素 1.极性效应的影响 （1）在短脉冲加工时，负电子对正极的轰击作用大于正离子对负极的轰击，因为负电子质量下，在短时间内达到了很高的速度，所得了很高的能量。因此在窄脉冲（t10us）精加工时，采用正极性； （2）在长脉冲（放电持续时间较长）加工时，质量和惯性大的正离子将有足够的时间加速，能量达到足够大轰击负极表面。因此在采用长脉冲（ t100us ）粗加工时，应采用负极性加工，可以得到较高的蚀除速度和较低的电极损耗。 2.电参数对蚀除率的影响 脉冲宽度、脉冲间隔、峰值电压、峰值电流等。 3.金属材料热学常数对蚀除率的影响 4.其他因素 工作液种类、性能等 十一、影响电火花加工精度和表面质量的主要因素 影响精度的因素主要有： 1.与传统的机械加工一样，机床本身的各种误差，工件和工具电极的定位、安装误差都会影响到电火花加工的精度； 2.与电火花加工工艺有关的主要因素是放电间隙的大小及其一致性、工具电极的损耗及