电火花培训解决方案.ppt

5对于不同工件的加工要求 配光镜，反光镜，等镜面模具OPS（新）粗加工VDI（光洁度）不能大于32； 灯体，一般胶位面OPS(新）粗加工VDI不能大于33。 6对交接班的要求 把现在加工的工作交代清楚； 把下一步的工作交代清楚； 把重点和注意点交代清楚； 交接班本要填写清楚； 在下班前把‘6S’搞好。 放电图 电极造型 基准角 电极坐标 电极坐标 基准角 转换方式 基准点 十六、安全操作规程 1因为电机床装置本身有火灾隐患，所以请留意火苗并维持周围环境清洁，特别是在加工过程中产生有毒气体，请经常通风换气； 2安装机头电极时请留意掐具，并且请一定要确认夹紧状态。若掐具松动，将会造成工件、电极损坏及人身事故； 3没有液面报警装置时加工液有可能会流出加工槽，因此请时常留意。 4电火花机床在放电加工中，严禁用手触及电极，以免发生触电危险；放电加工过中，绝对不允许操作人员擅自离开。 5油箱中要有足够的油量，控制油温不超过50℃，若温度过高时，应该加快加工液的循环，用以降低油温。 6加工时，可喷油加工，也可浸油加工。喷油加工时容易引起火灾，应小心。浸油加时，加工液应全部浸没工件，工作液的液面一定要高于工件30mm以上。如果液面过低或加工电流较大，极有可能导致发生火灾。 7加工完成后，必须先切断总电源，然后拉动加工液槽边上的放油拉杆，放掉加工液后，擦试机床，确保机床的清洁。 8当电极面较大时，可先用弱规准以电火花放电校正电极和工件的平贴性。 9碰撞对刀时，勿移动工作台，以免损伤电极及主轴。 10在电极和工件之间，不能有锈蚀、棉布等不导电物体，以免造成撞刀保护失灵。 11加工油槽内，勿放置棉纱、布等易燃物，槽内铁屑不应太多，应经常清理油槽内的杂物。 工作液使用要点 1闪点尽量高的前提下，粘度要低。电极与工件之间不易产生金属或石墨颗粒对工件便面的二次放电，这样一方面能提高表面的粗糙度，又能相对防止电极积碳率； 2为提高放电的均匀、稳定，加工精度，加工速度，可采用工作液混粉（硅粉、铬粉等）的工艺方法； 3严格控制工作液高度； 4按照工作液的使用寿命定期更换； 5根据加工要求选择冲液、抽液方式，并合理设置工作液压力。 工作液循环过滤装置 纸滤芯 结构 排屑与排气 电火花加工一定要在工作液介质中进行，在电火花加工过程中电蚀产物（金属融化、汽化的细微颗粒、炭粒及工作液被汽化、裂化产生的有害气体）如果不及时排除扩散出去，就会改变间隙介质的成分，降低绝缘强度，如果放电蚀除产物在间隙中局部聚积太多，将会形成电极与蚀除物质（如炭的微粒等）二次放电，二次放电的反复增加，就会使火花放电转变为有害的电弧放电，导致电极与工件的烧伤，严重的致使工件报废； 如果工作液被高温分解产生的有害气体大量的聚积，得不到及时的排出，形成局部真空，就会产生“放炮”现象，导致电极或工件的位置偏移，容易造成废品。 因此，这电蚀产物的堆积，放电气体的聚积，都要靠排屑与排气来解决，也就是要加强工作液在放电间隙中的循环，改善工作液的污染程度，保证工作液的绝缘强度。另外，选择合理的加工参数、加工工艺，使放电过程稳定，使工作液的污染程度产生最佳效果，减少电极损耗，提高加工效率，保证加工质量。 冲液：如果连通到加工间隙的液管的液压高于加工间隙的液压，就会使经过过滤后的纯净工作液冲入间隙，称为冲液（又称冲油）。 抽液：如果连通到加工间隙的液管的液压低于加工间隙的液压，就会使加工间隙被污染的工作液抽、吸而流出加工间隙，称为抽液（又称抽油）。 冲油 抽油 排屑注意事项： 1能改善加工条件，提高加工稳定性及加工速度，但是使用不当会增加电极损耗； 2原则：能不用时尽量不用；必须用时应采用合理的冲液、抽液方式，并严格控制冲液、抽液的压力。 十、电火花机常见功能 对大多数电火花成形加工机床而言，通常具有如下功能。 1接触感知功能 接触感知是一个找正功能，用于完成零件的找正工作。 2回远点操作功能 数控电火花 在加工前首先要回到机床机械坐标的零点，即X、Y、Z轴回到其轴的正极限处。这样，机床的控制系统才能复位，后续操作机床运动不会出现絮乱。 3置零功能 即将当前点的坐标设置为零。 4液面保护 机床配图液面传感器，确保加工中液面低于加工面后切断加工电源，避免最常见的因液面降低面造成火灾。 5选择坐标系功能 现在的数控电火花机床一般具有6个以上工件坐标系。在实际加工中，可以根据具体要求灵活选择坐标系。 6找中心功能 找中心功能通常用于电极的定位。在加工前，根据实际情况设定适当的参数，机床能够自动定位于工件的中心。找中心分为找外中心和找内中心，找外中心是指自动确定工件在X或Y方向的中心，找内中心指自动确定型腔在X或Y方向的中心。 7电极摇动功能 早期的普通电火花成形机为了修光侧壁各提高其尺寸精度面添加平动头，使工