东风-12型运输车倒挡拨叉加工工艺说明书解决方案.doc

1 拨叉零件的分析 机械毕业设计是完成大学全部课程，并进行了毕业实习的基础上进行的一个重要的教学环节本次设计是拔叉的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。此拔叉零件的结构较为复杂，其加工的地方主要是孔和平面本设计先加工孔后加工面将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证它们的加工精度。以拔叉右的最大的平面作为粗基准，来加工的通孔，然后以此加工过的孔作为精基准。整个加工过程选用了钻床、铣床和镗床。工件在机床上定位夹紧选用专用夹具，夹紧方式为手动夹紧，夹紧可靠，操作方便。因此生产效率较高，适用于大批量、流水线上加工能够满足设计要求。mm，孔及拨叉槽的尺寸精度。 （2），毛坯的尺寸精度要求为IT11～IT12级。 2.2 基准的选择 粗基准：用毛坯上未经加工的表面作为定位基准称为粗基准。 精基准：用已加工过的表面作为定位基准称为精基准。 在选择定位基准时一般都是先根据零件的加工要求选择精基准，然后再考虑用哪一组表面作为粗基准才能把精基准加工出来。 （1）选择粗基准一般应遵循以下几项原则。 ① 保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则。被加工零件上如有不加工表面，应选不加工表面作为粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有一定的相对位置关系。 ② 合理分配加工余量的原则。从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作为粗基准。 ③ 便于装夹的原则。为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平滑光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其他缺陷，并有足够的支承面积。 ④ 粗基准在同一尺寸方向上一般不得重复使用的原则。粗基准通常在同一尺寸方向上只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间的位置误差会相当大，所以粗基准一般不得重复使用。 上述4项选择粗基准的原则，有时不能同时兼顾，只能根据主次抉择。 （2）选择精基准一般应遵循以下几项原则。 ① 基准重合原则。应尽可能选择所加工表面的工序基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。 ② 统一基准原则。应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。 ③ 互为基准原则。当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准的方法尽享加工。 ④ 自为基准原则。一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。 上述4项选择精基准原则，有时不可能同时满足，应根据实际条件决定取舍。 根据零件图纸及零件的使用情况分析可知H9孔、槽宽、叉头面厚、叉头面与腹板的距离等均应通过正确的定位才能保证，故对基准的选择应予以分析。 粗基准的选择：按照粗基准的选择原则，为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准，故此处选择5mm厚的腹板右侧为第一粗基准；在加工H9孔时，为保证孔壁均匀，选择?24mm的外圆表面为第二粗基准。 精基准的选择：在H9孔加工以后，各工序则以该孔为定位精基准，从靠近叉脚的?24mm端面为轴向尺寸的定位精基准。这样就满足了基准重合的原则和互为基准的原则。在加工某些表面时，可能会出现基准不重合，这时需要进行尺寸链的换算。 2.3 表面加工方法的选择 机器零件的结构形状虽然多种多样，但它们都是由一些最基本的几何表面(外圆、孔、平面等)组成的，机器零件的加工过程实际就是获得这些几何表面的过程。同一种表面可以选用各种不同的加工方法加工，但每种加工方法的加工质量、加工时间和所花费的费用是各不相同的。要根据具体加工条件(生产类型、设备状况等)选用最适当的加工方法。具有一定技术要求的加工表面，一般都不是只通过一次加工就能达到图样要求的，对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求。 在选择加工方法时，一般总是首先根据零件主要表面的技术要求和具体加工条件，先选定该表面最终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。主要表面的加工方案和加工方法选定之后，再选定次要表面的加工方案和加工方法，但所选择的加工方法应满足零件的质量、良好的加工经济性和高的生产效率的要求。 本零件加工表面有内孔、端面、槽、倒角等.材料为KTH350-10。参考文献[1]有关资料，其加工方法选择如下： 1.14H9孔：公差等级9级，表面粗糙度Ra6.3.根据参考文献[1]表10.5-1不同加工方法达到的孔径精度与表面粗糙度 可得：加工方法可采用先钻13.2使孔径精度达到IT12～13、Ra12.5之后再根据参考文献[1]表4.2-4各种加工方法能达到的表面粗糙度 拉孔可满足要求。 2.24端面及倒角：表面粗糙度Ra25.根据参考文献[1]表4.2-4各种加工方法能达到的表面粗糙度 加