第三章钻削和镗削工艺要点分析.ppt

第三章 钻削与镗削 三、钻削刀具 钻削刀具又称孔加工刀具。根据所加工孔的形状、规格、精度等要求，孔加工刀具分为许多类型。 根据加工对象不同常分为两大类： 一类是在实体材料加工孔的刀具，包括中心钻、麻花钻、深孔钻和扁钻等； 另一类是对已有孔进行再加工，常用的刀具有扩孔钻、铰刀、镗刀和锪钻等。 主要讨论麻花钻、群钻、扩孔钻和铰刀。 （3）麻花钻的选用 加工范围：φ0.1～ φ 80㎜，常用的麻花钻是φ 2 ～φ 30㎜。 麻花钻的材料：一般用高速钢W18Cr4V 或W9Mo6V2制成，淬火后的硬度达HRC62～68。 根据加工材料的材质，刃磨出正确的顶角2κr，钻削一般中等硬度的钢和铸铁时，2κr =116°～118° 两条主切削刃必须关于轴线对称，即长度应相等，它们与轴线的夹角也应相等，主切削刃应成直线 后角应刃磨适当，以获得正确的横刃斜角ψ，一般ψ=50°～55° 主切削刃，刀尖和横刃应锋利，不允许有钝口、崩刃 2.群钻 特点：利用标准麻花钻经过合理刃磨而成的高效率、高加工精度、强适应性、长寿命的新型钻头。在生产实践中，群钻钻型不断改进、扩展，现已形成一整套加工不同材料和适应不同工艺特性的钻型系列。 （1）标准群钻：“三尖、七刃、两种槽” 三尖是由于磨出月牙槽，主切削刃形成的三个尖；七刃是两条外直刃、两条圆弧刃、两条内直刃、一条横刃；两种槽是月牙槽、单边分屑槽。 扩孔钻的特点： 1）扩孔钻的加工余量小，主刀刃短，容屑槽浅，齿数比麻花钻多。所以扩孔钻的导向性好，刚性好，切削平稳。 2）扩孔钻加工后，孔的精度可达IT10～IT11级，表面粗糙度为Ra3.2～6.3μm。 3）直径10～32㎜的扩孔钻常做成整体式；直径23～80㎜的扩孔钻常做成套装式的。 工作部分：由引导锥、切削部分和校准部分组成。引导锥便于铰削开始时将铰刀引导入孔中，并起保护切削刃的作用。切削部分是承担主要切削工作的一段锥体。校准部分分圆柱和倒锥两部分，圆柱部分起导向、校准和修光作用，也是铰刀的备磨部分；倒锥部分起减少摩擦和防止铰刀将孔径扩大的作用 颈部：在铰刀制造和刃磨时起空刀作用 柄部：铰刀的夹持部分，铰削时用来传递转矩，有直柄和锥柄（莫氏标准锥度）两种 铰刀的种类 铰刀的特点： 1）铰刀齿数多，导向性好，容屑槽浅，刚性好，切削平稳。 2）铰刀有较宽的刃带（对孔壁的挤压作用大），所以孔的精度可达IT6～IT8级，表面粗糙度为Ra0.4～1.6μm。 3）A型铰刀用于在机床上铰削普通材料及难加工材料的孔。B型铰刀可以改善排屑情况，使切削平稳。 四、典型钻床夹具分析 分析： 该夹具采用了快换垫圈和螺母夹紧工件，夹紧机构简单且夹紧可靠。钻完一个孔后，翻转90°再钻另一个孔。此夹具适合于中、小批量生产。 单件、小批量生产，常采用划线钻孔的方法 批量较大或孔的位置精度要求较高时，需用夹具（钻模）保证孔的位置和提高生产效率 钻削较深的孔，要经常退出钻头，排除切屑，并进行充分冷却与润滑，为防止因切屑阻塞而扭断钻头，还应采用较小的进给量 钻削用量选择的基本原则是： 在允许范围内，尽量选择较大的进给量 f ，当 f 受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑较大的切削速度Vc。 直柄钻头需用带锥柄的钻夹头夹紧，再将钻夹头的锥柄插入钻床主轴的锥孔中。如果钻夹头的锥柄不够大，可套上过渡用钻套后再插入主轴锥孔中 锥柄钻头若其锥柄规格与钻床主轴锥孔规格相符，可将钻头锥柄直接插入主轴锥孔中，如不相符时也可加用钻套 （1）钻削为粗加工，其加工经济精度等级为IT13～IT11，表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。一般用作要求不高的孔的加工或高精度孔的预加工。 （2）钻头不像单刃刀具那样很容易弯曲。会出现孔线偏斜、孔径扩大、不圆等问题。 （3）金属切除率较高。 （4）钻孔的表面粗糙度Ra值较大 （5）冷却条件差，切削温度高，影响加工速度，生产率低。 4、钻孔的方法 1）钻孔前：检查工件加工孔的位置和钻头刃磨是否正确；钻床转速是否合理； 2）起钻时：先打样冲眼，再钻出一个浅坑，观察钻孔的位置是否正确，达到要求即可压紧工件继续钻孔； 3）选择合适的进给量，以免造成钻头折断或发生事故； 4）选择合适的切削液，以延长钻头寿命和改善加工孔的表面质量。 （1）钻通孔 在孔将要被钻透时，进给量要减小，可将自动进给变为手动进给，以避免钻头在钻穿的瞬间抖动，出现了“啃刀”现象，影响加工质量，损坏钻头，甚至发生事故。 （2）钻盲孔（不通孔） 钻盲孔要注意掌握钻孔深度，以免将孔钻深出现质量问题。控制钻孔深度的方法有：调整好