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砂铸生产工艺 1．工艺流程 生产计划→配砂→木模→造型→烘干→扣箱→熔炼→浇注→冷却→开箱→抛砂→气割→→打磨→补焊→检验入库 关键工序说明 配砂中新砂与旧砂比为4：6，粘土2%-8%，碾砂时间不得少于15分钟。型砂调匀时间不得少于3小时。 在铸件铸造过程中因合金的收缩，型壳的膨胀等因素而形成的综合收缩率约为3%，木模制作时在工艺图纸的标准基础上留有3mm的加工余量。 造型时上下两箱，木模要严格对齐， 上下两箱做好明显对齐吻合标记，造型砂充分压紧，上下分界撒少量石英砂。对特殊结构的间隔铁应在其易断裂机构处插入芯骨（4mm钢丝），插若干排气孔（防止浇注时产生气泡），做好锥形浇注口和冒口。 铸型烘干应严格按不同砂型工艺不同升温制度操作，主要用 油枪直接烘烤。 扣箱时应严格对齐，以标记处为准。 熔炼所以材料为Q235废旧钢铁，屈服强度：235mpa,或ZG400-200，所用设备为可控硅中频感应电炉,主要数据如下： 额定交流电压：380V, 输入中频功率：500KW 最大交流电流：850A， 中频电压：780V 频率：50HZ 相数：三相 2.61 坩埚制备 炉衬材料为酸性材料，主要材料有：硅砂（粉），硼酸1.5%-2.0%，坩埚容量500 kg，水适量。 炉领材料：硅粉（砂），水玻璃，耐火粘土，水。 筑炉操作要点 1. 用0.2-0.3mpa的水压检查感应器是否有渗漏现象，感应圈匝之间绝缘是否良好。 2. 按要求配置筑炉材料，并混合均匀。在混合过程中要防止砂土，铁屑和其它杂质混入。 3. 筑炉底 在炉底石棉板上每次铺以20-50mm高的炉底材料，用撞捶捣固坚实，直至平面超出感应器之最底圈20-30mm。换以圆形筑炉棒打压，使表面坚固，再用耐火砖抹平，直至要求高度。 筑炉壁 将坩埚模至于感应圈同心位置，定位后用钢料压紧和固定，然后筑炉。 将坩埚底部炉衬料用叉状棒扒弄粗糙，每次装入20-40mm炉衬料捣实，直至炉顶50mm ,即感应圈匝上边缘为止。 筑炉领 按要求配制炉领材料，打结炉领和出钢槽，并用水玻璃（水：水玻璃=1:1）均匀涂刷于表面。 炉料准备 炉料中P,S含量应低于熔炼钢种成分要求的0.005%-0.01%，炉料应清洁干燥无易爆等杂质，大小搭配要适量以便于快速熔化。 感应炉熔炼操作要点 准备: 检查炉体。如炉衬，感应器，冷水管，炉子倾动机构是否正常。 检查变频装置，电源，水源及气源是否正常。 准备好工具。如铁钳，铁钎，浇包等应干燥，浇包需预热800-950℃。 准备测温仪，测温仪必须定期矫正。 金属炉料要按配料逐项称取，并校对。同时按需要称取脱氧剂。烘烤备用。 装炉 为坩埚的完全充填，一般为粗大料和微细料并用 将难熔的大块的炉料在靠近坩埚壁和坩埚底的高温区。小块炉料装在上部低温区。 装料顺序，以回炉料，废边料和元素不易烧损之铁合金先加。全部熔化后才添加易烧损元素之铁合金。如低碳铬铁，锰铁，硅铁等。 为防止架桥。上部炉料不应超过感应器高度。长棒形的炉料应竖直装入，并力求做到下紧上松。 熔化 炉料装好后即可送电熔化。开始送电几分钟可用较低功率，当电流波动较小后采用最大功率直至熔化。 炉料开始熔化后应及时撒上熔剂，以防止合金液氧化和吸气。 在熔化过程中应及时捅料，防止发生架桥现象。并随时清除过多的炉渣。 脱氧 炉料熔化后即可进行预脱氧，脱氧剂应分批均匀撒在渣面上。 脱氧剂用量：锰铁0.1%-0.2%，硅铁0.05%-0.07%，硅钙粉0.2%-0.3%，铝0.04%-0.06%。依脱氧能力由弱到强的顺序加入，一般为碳粉→锰铁→硅铁→铝→硅钙等。 终脱氧时钢液应接近钢温度。在终脱氧前后检查是否发白（为还原渣），若未发白应补充脱氧，终脱 氧后应静止几分钟，使脱氧产物易于上浮。 钢液从脱氧到浇注的时间不要太长，避免钢液的氧化和吸气。一般在2-3min出钢浇注。 当合金液成分温度已经达到要求脱氧也已完成时即停电扒渣，将钢液倒入预热好的浇包内浇注。出钢温度：1600±20℃，浇注温度：1550-1580℃。 2.7．浇注时浇包应先预热到800-950℃，应尽量充填平稳，以避免氧化和卷入气体。对于薄壁铸件应尽量保证充填良好。不产生冷隔，浇不足的现象。 2.8．单壳浇注时，当型壳温度降至250-450℃时即可清壳。填砂造型浇注的铸件应大于2小时。 2.9 冷却之后清壳,进行抛砂处理。小型铸件可采用履带式抛丸机，大型铸件则采用多工位吊钩式清理机，抛砂时间在1-2小时。清除表面残砂粘砂及氧化铁皮。 2.10 抛砂之后利用气割去除浇冒口，工具为氧-乙诀割枪。对有凹凸不平多余铁渣等要进行打磨使其平整，对少数