主传动系统要点分析.pptVIP

主轴支撑 3、轴承的预紧 作用：提高接触刚度，消除间隙，提高精度和平稳性。分为轴向预紧和径向预紧。 （1）径向预紧 适用锥孔圆柱滚子轴承（其不能承受轴向载荷，所以无法预紧） 方法：通过调整安装位置改变使内圈胀大 直接调整 螺母调整 对开调整环 主轴支撑 （2）轴向预紧 通过内外圈的轴向压紧来实现预紧。压紧方式不同分有几种情况。 现厂家多推出已经修磨好的万能装配轴承，使用方便，如果轴承相距较远则采用隔套法较好。如果不方便调整，应采用弹性预紧方式可以实时保证预紧量。 主传动 一、主传动的形式 1、齿轮传动 2、带传动 3、内装电机直接传动 二、常用的主轴电机 1、步进电机 电液马达 结构简单，控制方便，性能较低，适用于开环控制系统。 2、直流伺服电机 大惯量宽调速直流伺服电机具有动态响应好，调速范围宽，过载能力强的优点，缺点是结构复杂体积大，有电刷维护成本高。 3、交流伺服电机 相比直流伺服电机，体积小，结构简单，工作可靠，几乎无需维护，也能具有较宽调速范围和过载能力。 主传动 主传动对动力的要求 低速时，恒定扭矩输出， 高速时，恒定功率输出。 三、齿轮传动 结构简单、紧凑，能传递较大的扭矩，能适应变转速、变载荷工作，应用最广。它的缺点是线速度不能过高。种类很多，如直齿、斜齿、人字齿、圆弧齿等以及一些变形：涡轮蜗杆 齿轮齿条等 主传动 齿轮自动变速换挡方式 1、电磁离合式 主要使用电磁式离合器的吸合 和脱离来改变齿轮的传动路线。 2、液压拨叉方式 换挡指令经数控系统处理发出信号传递给PLC控制器，驱动液压缸动作，从而推动齿轮啮合的变换。 齿轮传动扭矩大，常用于重型机床 主传动 四、带传动 传动平稳，有吸振低噪音过载保护特点。 常用形式有：平带，V型带 多楔带、同步齿形带 多楔带，同步齿形带能够传递较大的动力而不打滑，在数控机床上应用广泛。 主传动 同步齿形带 RPP同步带 梯形齿同步带 圆弧齿同步带 梯形齿双面同步带 交错双面齿同步带 圆弧齿双面同步带 主传动 五、双电机变速 针对高速和低速的不同要求，分别采用两个电机来分别满足。通过电磁离合等方式进行变换。从而降低对电机的要求，简化控制调速系统。 主要用于对于高低速特性要求较高或追求性价比的数控机床。 高速主轴 怎样的加工工艺才是是高速加工? 高切削速度 (vc) 高主轴转速(n) 高切削进给(vf) 高效率生产！ 优异的产品质量！ 高速主轴 高速加工：1、切削速度是普通加工5-6倍左右 高速切削是70年代后期发展起来的一种新工艺。切削速度比常规的要高几倍至十多倍，如高速铣削铝件的最佳切削速度可达2500-4500m/min；加工钢件为400-1600m/min；加工铸铁为800-2000m/min，进给速度也相应提高很多倍。 切削速度的提高意味着转速大幅度的提高。2、转速超过8000转 ISO数控机床标准中规定超过8000转的部件必须进行动平衡调试，达到一定等级。这也成为衡量高速加工的一个大体标准。无统一标准；原理尚不全部清楚；刀具和材料的研究是瓶颈 高速主轴 高速加工特点：1、薄铁屑 热变形小，切削力小2、均匀的余量 切削力恒定，振动小3、仿形路径 连续切削，4、依据各加工部位不同性质分别编程 高效率5、顺铣 平稳 高精度 粗加工 半精加工 精加工 ap：ae ~ 0.2 mm (精加工) 高速主轴 高速主轴 适应高速加工的要求的主轴部件称为高速主轴，使用最多的就是电主轴。一、电主轴的特点 二合一、零传动 克服了传统机床皮带或齿轮传动方式的主轴系统在高速下打滑、振动和噪声大、惯量大等弊病。 具有结构紧凑、质量轻、惯量小、振动小、噪音低、响应快、转速高、功率大、易于标准化 高速主轴 二、电主轴的结构1、内藏式 电动机置于主轴前、后轴承之间。此结构为主轴的常见型式。 优点：主轴轴向尺寸较短，刚度大，扭矩大，适用于中、大型高速加工中心。 高速主轴 2、直结式 电动机置于主轴后轴承之后。即主轴箱和主电动机作轴向的同轴布置(有的用联轴节) 优点： 这种布局方式有利于减小电主轴前端的径向尺寸，电动机的散热条件也较好。 但整个主轴单元的轴向尺寸较大，常用于小型高速数控机床，尤其适合于模具型腔的高速精密加工。 高速主轴 电主轴的结构 电主轴 高速主轴 高速主轴 电主轴的冷却 高速主轴 电主轴的润滑 * * * 第2章 数控机床机械系统