FEMA-第四版要点讲解.ppt

Feb 2002 D:/Presentations/ 失效模式及后果分析 FMEA（第四版） 课程内容 基本概念 DFMEA（简要介绍） PFMEA（重点介绍） 第一部分 基本概念 FMEA背景资料 失效模式及后果分析 Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) 60年代中期发展，美国太空总署(NASA)用于阿波罗项目(Apollo Project)，由于效果明显，之后用于航天工业，核电科技，及后引入汽车工业 目前在全球很多领域得到广泛应用 美国汽车行业编制了FMEA参考手册，最新版本为第四版 第四版的主要变化 强调了FMEA的正确应用 提出了FMEA的有效应用的几个特征 强调了FMEA应需的输入，如：系统结构框图应始终伴随DFMEA，流程图应始终伴随PFMEA 更加明确了FMEA应用的目标 较大修改了三个评价准则，使其减少评价的主观性 强调了SOD评价的一致性 强调了采取措施的原则，RPN值不是唯一的 对高的风险必须采取改进措施 FMEA应考虑所有特殊特性防措的应用等 什么是FMEA？ FMEA是一组系统化的活动，其目的： 识别并评价产品／过程中的潜在失效及该失效的后果 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施 将全部过程形成文件 所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过程设计 FMEA的益处 改进产品的质量、可靠性与安全性 防止成品／过程设计缺陷，提高设计的可靠性和稳定性 改进公司的形象与竞争力 帮助增进客户的满意程度 减少产品开发时间与成本 书面规定并跟踪减少风险所采取的措施 促进组织的持续改进 各阶段纠正问题的成本 FMEA的使用情形－－即何时需要进行FMEA 情形1 　　新设计，新技术或新过程．FMEA的范围是全部设计，技术或过程 情形2 　　对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA） 情形3 　　将现有的设计和过程用于新的环境，场所或应用（假设对现有的设计和过程已有FMEA）．FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响 讨论 老产品是否要进行FMEA分析？ 未按APQP要求开发的产品是否要进行FMEA分析 引进的产品和过程是否要进行FMEA 谁编制FMEA？－－由谁来做？ 采取工作小组方法 以设计工程师为主的小组 小组：可以包括设计，制造，分析／试验，可靠性，材料，质量，服务，供方，以及更高或者更低一级的设计人员 集思广益是充分挖掘FMEA有效作用的前提 不提倡一个人去做 何时更新FMEA ? FMEA是一份动态文件(living document) 更新条件 凡对产品设计、应用、环境、材料或对产品的制造或装配过程考虑有更改时 在设计或制造/装配过程中发生显著变化时 在使用中又发现新的失效或原因时 相关文件如法规， FMEA参考手册有变化时 FMEA工程师 除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否则，有一位有经验的FMEA工程师来协助小组的工作是非常有益的 讨论 FMEA与质量管理体系的联系？ 产品开发与现场管理的联系？ FMEA与交付后PPM的联系？ FMEA是影响设计者的活动 FMEA评估的是设计者的初始设计 评估初始设计对预防和探测失效及其原因的措施的有效性 高风险或高的单值是现行设计薄弱环节的量化评估值 通过小组的整体智慧来建议设计者修改设计的薄弱部分 最终使风险降低到目前能接受的水平（应站在顾客角度上） FMEA所确定的措施，及设计者意图必须落实到其后的制造活动中 即制造，检验，交付中，最终才能实现，因此 FMEA通过控制计划去展开设计者的要求，即： 控制计划必须按FMEA进行编制 对FMEA所确定的所有特殊特性规定重点控制 对FMEA中所确定的控制措施在控制计划中逐一落实 控制计划中的措施是原则性的，应展开到作业指导书中 确保FMEA和控制计划等相关文件的一致性 控制计划和作业指导书是直接影响现场管理和操作人员的文件 FMEA是直接影响设计者文件的，也是间接影响现场相关人员的文件 当FMEA更新时，应确保相关文件适时更新 FMEA是事前活动，必须在“机会之窗”关闭前完成 DFMEA机会之窗是：概念设计形成之前／时 PFMEA机会之窗是：试生产开始之前 FMEA完成的提前量愈多，给设计者留下改进设计的时间愈充分 不提倡雨后送伞，事后编制FMEA往往影响FMEA的有效性 FMEA的类型 DFMEA PFMEA按产品（从原料到零部件到子系统直至到系统）的流程图进行编制 FMEA核心小组可按产品结构进行分工，可分为： 系统核心小组 子系统核心小组（子系统级别按产品复杂程度划分 零部件核心小组 材料核心小组 如： 系统：整车 一级子系统：底盘，发动机，车身．．．． 二级子系统：变速箱，发电机 Ｎ级子系统