FANUC系统数控车床实训操作精要.docVIP

第五章 FANUC系统数控车床实训操作 第一节 FANUC 0－TD系统介绍 一、FANUC 0－TD系统功能 数控机床加工中的动作在加工程序中用指令的方式事先予以规定，这类指令有准备功能G、辅助功能M、刀具功能T、主轴转速功能S和进给功能F等。由于目前数控机床的形式和数控系统的种类较多，同一G指令或同一M指令其含义不完全相同，甚至完全不同（例如在FANUC 0–TD中G90代表单一形状固定循环指令，而在FANUC 0–MD中G90代表绝对值输入指令）。因此，编程人员在编程前必须对所使用的数控系统功能进行仔细研究，掌握每个指令的确切含义，以免发生错误。 （一）准备功能G指令 表5－1列出了FANUC 0－TD数控车床系统常用的准备功能指令。 表5－1 FANUC 0－TD系统常用准备功能G指令及功能 G 指 令 组 号 功 能 G 指 令 组 号 功 能 ☆G00 01 快速点定位 G70 00 精车循环 G01 直线插补 G71 外圆粗车复合循环 G02 顺时针圆弧插补 G72 端面粗车复合循环 G03 逆时针圆弧插补 G73 固定形状粗加工复合循环 G04 00 暂停 G75 切槽循环 G20 02 英制尺寸 G76 螺纹切削复合循环 ☆G21 米制尺寸 G90 01 单一形状固定循环 G32 01 螺纹切削 G92 螺纹切削循环 ☆G40 07 取消刀具半径补偿 G94 端面切削循环 G41 刀尖圆弧半径左补偿 G96 02 恒速切削控制有效 G42 刀尖圆弧半径右补偿 ☆G97 恒速切削控制取消 G50 00 设定坐标系，设定主轴最高转速 G98 05 进给速度按每分钟设定 ☆G54～G59 14 工件坐标系选择 ☆G99 进给速度按每转设定 注：带☆号的G指令表示接通电源时，即为该G指令的状态。00组的G指令为非模态G指令，其它均为模态G指令。在编程时，G指令中前面的0可省略，G00、G01、G02、G03、G04可简写为G0、G1、G2、G3、G4。 （二）辅助功能M指令 表5－2列出了FANUC 0－TD数控车床系统常用的辅助功能指令。 表5－2 FANUC 0－TD系统常用辅助功能M指令及功能 M 指 令 功 能 M 指 令 功 能 M00 程序暂停 M09 切削液（冷却液）关 M01 选择停止 M13 主轴正转，切削液（冷却液）开 M03 主轴正转 M14 主轴反转，切削液（冷却液）开 M04 主轴反转 M30 程序结束 M05 主轴停止 M98 调用子程序 M08 切削液（冷却液）开 M99 子程序结束，返回主程序 注：在编程时，M指令中前面的0可省略，如M00、M03可简写为M0、M3。 （三）F、T、S功能 1.F功能 指定进给速度。 每转进给（G99）：系统开机状态为G99状态，只有输入G98指令后，G99才被取消。在含有G99的程序段后面，在遇到F指令时，则认为F所指定的进给速度单位为mm/r。 每分进给（G98）：在含有G98的程序段后面，在遇到F指令时，则认为F所指定的进给速度单位为mm/min。G98被执行一次后，系统将保持G98状态，直到被G99取消为止。 2.T功能 指令数控系统进行换刀。 在FANUC 0－TD系统中，采用T2＋2的形式。例如T0101表示采用1号刀具和1号刀补。注意在SIEMENS系统中由于同一把刀具有许多个刀补，所以可采用如T1D1、T1D2、T2D1、T2D2等；但在FANUC系统中，由于刀补存储是公用的，所以往往采用如T0101、T0202、T0303等。 3.S功能 指定主轴转速或速度。 恒线速度控制（G96）：G96是恒速切削控制有效指令。系统执行G96指令后，S后面的数值表示切削速度。例如：G96 S100表示切削速度是100m/min。 主轴转速控制（G97）：G97是恒速切削控制取消指令。系统执行G97后，S后面的数值表示主轴每分钟的转数。例如：G97 S800表示主轴转速为800r/min。系统开机状态为G97状态。 主轴最高速度限定（G50）：G50除具有坐标系设定功能外，还有主轴最高转速设定功能，即用S指定的数值设定主轴每分钟的最高转速。例如：G50 S2000表示主轴转速最高为2000r/min。 用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，由于X坐标值不断变化，当刀具逐渐接近工件的旋转中心时，主轴转速会越来越高，工件有从卡盘飞出的危险，所以为防止事故的发生，有时必须限定主轴的最高转速。 F功能、T功能、S功能均为模态指令。 二、FANUC 0－TD系统程序结构 1.加工程序的组成 数控加工中零件加工程序的组成形式