072过程潜在失效模式及后果分析管理程序精要.docVIP

一、目的： 在产品品质规划时对制造阶段各工序进行分析，找出潜在的失效模式，并对产品的失效模式及后果进行分析，解决潜在的品质问题，以确保产品品质能符合法律、法规及客户的要求。 二、范围： 适用于本公司汽车相关的所有新产品，或修改过的产品及应用或环境发生变更的原有产品的样品试制和批量生产。 三、职责 3.1 工程：负责组织推动FMEA，并负责FMEA文件的管理工作及监督FMEA方法的正确运用，负责FMEA的整体文件的建立、修改及培训工作 3.2 生产部、品质部：负责配合及参与FMEA活动。 3.3各相关部门：负责在各职能范围内提供FMEA小组活动所必需的资源。 四、定义： 4.1 PFMEA：Process Failure Mode and Effects Analysis过程潜在失效模式及后果分析。 4.2 失效：在规定条件下(环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。 4.3严重度（S）：指某一特定失效模式最严重的影响后果的级别,严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。 4.4频度（O）：指某一特定的失效起因/机理在设计寿命内出现的可能性。 4.5探测度（D）：指与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数,探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。 4.6风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。 4.7顾客：不仅仅是“最终使用者”，并且包括负责整车设计或更高一层总成设计的工程师们/设计组，以及在负责生产、装配和售后服务活动的生产/工艺工程师们。 五、作业内容： 5.1工程根据公司汽车制程或产品的具体情况确定FMEA运用范围，召集相关人员组成小组，设定负责人及活动计划，小组成员由相关部门推荐，推荐部门负责推荐的人员受过足够的培训，具有必要的专业及FMEA技能（本程序文件为必需培训内容）。 5.2小组负责人负责管理及推动小组工作进行，并负责制定的FMEA达到如下所列的质量标准： 5.2.1过程改进 ：FMEA推动过程改进作为主要目标，重点在防错方法。 5.2.2高风险失效模式 ：FMEA对小组识别的所有高风险失效模式都引起重视，并有可实施的措施计划，对所有其它失效模式也都加以考虑。 5.2.3控制计划：对来自过程FMEA的失效模式均加以考虑。 5.2.4吸取的教训：FMEA将所有吸取过的重大的“教训”（如高的保修费用、赔偿、不合格品、顾客抱怨等）作为识别失效模式的输入。 5.2.5时间性：FMEA在“机会之窗”关闭之前完成，此时可以最高效地对产品或过程设计施加影响。 5.2.6小组整个分析过程中，FMEA小组中有合适的人员参加，且对FMEA方法接受过充分的培训。 5.2.7文件：FMEA文件完全填写好，包括“采取的措施”以及新的RPN值。 5.2.8时间的使用：FMEA小组所用的时间，以“尽可能早”为目标，有效、高效地利用时间带来增值结果。这还要假设建议措施都按要求进行了识别，且措施也得到了实施。 5.3小组根据公司FMEA评分标准，结合工序实际明确小组FMEA评分准则。 a)小组依以下步骤进行FMEA。 (1)项目 注明正在进行过程分析的机种名称和编号。 (2)过程责任 填入部门和小组。如已知，还包括供方的名称。 (3)编制者 填入负责编制FMEA工程师的姓名。 (4)型号、工序或过程 填入所分析的过程将要应用和/或影响的型号、工序（如已知）。 (5)关键日期 填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的投入生产日期。 (6)FMEA日期 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。 (7)核心小组 列出有权确定或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名。 (8)过程功能/要求 填入被分析过程或工序的简要说明。另外，建议记录所分析的步骤的相关工序编号。小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和安全标准。以尽可能简洁的方式指明所分析的过程或工序的目的，包括有关型号、工序的设计（度量/变量）的信息。如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序，那么，可以把这些工序作为独立过程列出。 (9)潜在失效模式 潜在失效模式是指：当制程可能不符合制程要求，叙述规定作业的不合格事项，它可能成为下一制程的潜在失效模式；它是对该特定工序上的不符合的描述。它可能是下一（下游）工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或者是前一（上游）工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。然而，在准备FMEA时，应假定所接收的零件/材料是正确的。当历