重介旋流器分析报告.pptVIP

2.7 、重介旋流器分选工艺流程（有压给料旋流器） 三产品重介旋流器流程（泵给料） 原煤破碎严重； 泵磨损严重； 入料上限受泵限制； 循环量大； 厂房低、流程简化； 基本建设投资少。 2.7 、重介旋流器分选工艺流程（有压给料旋流器） 三产品重介旋流器流程（定压给料） 厂房高、基建投资多。 原煤破碎轻； 管路磨损轻； 入料上限不受泵限制； 循环量小； 生产操作直观。 2.7 、重介旋流器分选工艺流程（无压给料旋流器） 无压给料（中心给料）三产品重介旋流器流程 工艺复杂； 对细粒煤分选效果差。 2.7 、重介旋流器分选工艺流程（无压给料旋流器） 重介质选矿工作影响因素 3 、流体在重介质旋流器中的运动规律 3.1、切向速度 3.2、轴向速度 3 、流体在重介质旋流器中的运动规律 3.3、径向速度 4 、影响重介质旋流器工作的主要结构因素 1、重介质旋流器的圆柱直径 2、旋流器圆柱长度 3、旋流器的溢流口直径 4、溢流管长度和器壁 5、旋流器的底流口直径 6、旋流器入料口形状和尺寸 7、旋流器的锥比 8、旋流器圆锥角 9、旋流器的安装角 4.1、结构参数 4.1旋流器的圆柱直径 中心给料： 煤：2.5～5m3悬浮液； 周边泵给料： 煤：3～ 5m3悬浮液 周边定压箱给料： 煤：2.5～ 4m3悬浮液 式中： 直径D影响处理能力和入料上限。 D大于750mm时，3mm以下粒级分选精度下降 4.2 旋流器的长度 旋流器长度和容积主要取决于旋流器的圆柱尺寸，从而保证物料的有效滞留时间。 圆柱部分过短，易造成液流的不稳定，使选煤效率降低。 圆柱部分过长也会使分选效果变坏。 200圆柱圆锥旋流器： k=（0.6～0.7）D 200圆柱圆锥旋流器： k=（0.7～2）D 圆柱旋流器： k=（2～6）D 直径大的选小值，直径小的选大值。 圆柱长度与分离密度及效率的关系 4.3 溢流口的直径 溢流口直径在（0.32～0.4）D 一般选取0.4D。 易选煤溢流口可选取大一些。 旋流器直径确定后，溢流口直径与生产能力成正比。 溢流口直径与分离密度、可能偏差的关系 D增大，轴向速度增大，轴向零速半径也增大，分选密度也增大。 1、溢流管长度对切向速度无明显影响，但对精煤质量和分选精度又较大的影响。溢流管增长时，溢流管下端至锥体下部距离缩短，促使实际分离密度增大，使分选结果变坏。 溢流管长度=（0.8～1.0）圆柱长 2、溢流管壁厚对切向速度影响较大，壁厚加大，使溢流管与器壁之间空间变小、流层变薄，从而使相同半径上的切线速度梯度增大。 厚管壁的轴向零速区较宽，速度由向下变向上有缓慢过渡区，使分选精度提高。 过厚的溢流管壁使重量增加，容积变小，对结果也不利。 4.4 溢流管长度和器壁的影响 4.5 底流口的直径 底流口直径在（0.24～0.32）D范围内 底流口直径3dmax` 4.6入料口形状和尺寸 入料口有圆形、矩形、扇形等多种，入料流线有切线、摆线、渐开线等方式。 入料流线对入料压头损失和液流稳定有一定的作用。 入料口形状无较大影响， 入料尺寸过大，使流线难以保证，尺寸过少，影响入料上限。 入料速度： 4～5米/秒 当量直径：（0.2～0.3）D 4.7 锥比 重介质旋流器锥比：溢流口直径与底流口直径的比值。 锥比越小，分选密度越高。反之，越低。 入选原煤属于难选煤时，锥比宜选小一点。 一般锥比在0.5～0.8。 溢流口与底流口直径由于磨损而增大的部分不能超过原来直径的3%。 一般在2%以下。 4.8 圆锥角与旋流器安装角 主要出于工艺的需要，以及有利于旋流器给料、排料的方便和顺畅。 一般在10～40度。 重介质旋流器圆锥角增大，实际分离密度迅速增大。 锥角增至80度后，变化显著变小，选煤效率迅速下降。 5 、影响重介质旋流器工作的主要操作因素 1、入料压力： 定压箱给料： 煤t：悬浮液m3=1：（2.5~4） H=（9~11）D 混合泵给料： 煤t：悬浮液m3=1：（3～5） P=（9~10）D× ρ× 105 （帕） 5 、影响重介质旋流器工作的主要操作因素 2、悬浮液密度 悬浮液密度波动在± 10kg/m3。 高密度分选可放宽一些，低密度分选要求更严一些（ ± 5kg/m3 ） 5 、影响重介质旋流器工作的主要操作因素 3、煤泥含量 煤泥量小于60%时，随煤泥量增加，可能偏差减小。 随着煤泥量继续增加，1~0.5mm级煤的可能偏差随之增大。 加重质粒度粗时，可适当增加煤泥含量。粒度过粗过细均会造成加重