主轴系统分析报告.ppt

专题2 数控机床的主传动系统 2.1 数控机床对主传动系统的要求 2.2 数控机床主轴的传动方式与主传动 系统类型 2.3 主轴部件 2.4 主轴准停与主轴的同步运行功能 2.5 主轴润滑与密封 2.6 电主轴 2.1 数控机床对主传动系统的要求 主传动系统是实现主运动的传动系统，它的转速高、传递的功率大，是数控机床的关键部件之一，对它的精度、刚度、噪声、温升、热变形都有严格的要求。 数控机床与普通机床比较，其主传动系统应达到如下要求: (1)较高的主轴转速，较宽的调速范围，并实现无级调速由于数控机床工艺范围宽、工艺能力强，为满足各种工况的切削，获得最合理的切削用量，从而保证加工精度、加工表面质量及高的生产效率，必须具有较高的转速和较大的调速范围。特别是对于具有自动换刀装置的加工中心，为适应各种刀具、各种材料的加工，对主轴的调速范围要求更高。它能使数控机床进行大功率切削和高速切削，实现高效率加工， 2.1 数控机床对主传动系统的要求 比同类型普通机床主轴最高转速高出两倍左右。 (2)较高的精度，较大的刚度，低噪声 数控机床的加工精度与主传动系统的刚度密切相关。为此，应提高传动件的制造精度与刚度。一次装夹要完成全部或绝大部分切削加工，包括粗加工和精加工。在加工过程中机床是在程序控制下自动运行的，更需要主轴部件刚度和精度有较大余量，从而保证数控机床使用过程中的可靠性。 (3)良好的抗振性和热稳定性 数控机床一般要同时承担粗加工和精加工任务，加工时可能由于断续切削、加工余量不均匀、运动部件不平衡以及切削过程中的自激振动等原因，造成主轴振动，影响加工精度和 2.1 数控机床对主传动系统的要求 表面质量。因此在主传动系统中的主要零部件不但要具有一定 的静刚度，而且要求具有良好的抗振性。此外，在切削加工过 程中，主传动系统的发热往往使零部件产生热变形，破坏零 部件之间的相对位置精度和运动精度，造成加工误差。为此， 要求主轴部件具有较高的热稳定性，通常要求保持合适的配合 间隙，并采用循环润滑等措施来实现。 (4)能实现刀具的快速和自动装卸 在自动换刀的数控机床中，主轴应能准确地停在某一固定位置上，以便在该处进行换刀等动作，这就要求主轴实现定向控制。此外，为实现主轴快速自动换刀功能，必须设i「有刀具的自动夹紧机构。 2. 2 数控机床主轴的传动方式与主传动系统类型 2.2.1 数控机床主轴的传动方式 1.齿轮传动方式 如图2-1所示的齿轮传动方式，一般大、中型数控机床多采用这种方式。它通过几对齿轮降速，扩大了输出扭矩，确保低速时的主轴输出扭矩特性的要求。有一部分小型数控机床也采用这种传动方式，以获得强力切削时所需要的扭矩。 机械变速机构常采用滑移齿轮变速机构，它的移位大多采用液压拨叉和电磁离合器两种变速操纵方法。 (1)液压拨叉变速 在带有齿轮传动的主传动系统中，齿轮的换挡主要靠液压拨叉来完成。图2-2呆三位液压拨叉的原理图。 2. 2 数控机床主轴的传动方式与主传动系统类型 滑移齿轮的拨叉与变速液压缸的活塞杆连接，通过改变不同通油方式可以使三联齿轮获得三个不同的变速位置，带动滑移齿轮移动实现变速。这套机构除液压缸和活塞杆外，还增加了套简4。如图2-2(a)所示，当液压缸1通压力油，液压缸,5卸压时，活塞杆2带动拨叉3向左移动到极限位置，同时拨叉带动三联齿轮移到左端啮合位置，行程开关发出信号。如图2-2 ( b )所示当液压缸,p通压力油而液压缸1卸压时，活塞杆2和套简4一起向右移动，套简4碰到液压缸,p的端部之后，活塞杆2继续右移到极限位置，此时三联齿轮被拨叉3移到右端啮合位置，行程开关发出信号。如图2-2(c)所示当压力油同时进入左右两液压缸时，由于活塞杆2两端直径不同使活塞杆向 2. 2 数控机床主轴的传动方式与主传动系统类型 左移动，在设计活塞杆2和套简4的截面面积时，应使油压作用在套简4的圆环上向右的推力大于活塞杆2向左的推力，因而套简4仍然压在液压缸,5的右端，使活塞杆2紧靠在套简4的右端，此时，拨叉和三联齿轮被限制在中间位置，行程开关发出信号。 液压拨叉变速必须在主轴停车之后才能进行，但停车时拨叉拨动滑移齿轮啮合又可能产生“顶齿”现象。因此，在这种主运动系统中通常设有一台微电动机，它在拨叉移动齿轮的同时带动各传动齿轮作低速回转，这样就可以使滑移齿轮顺利啮合。 液压拨叉变速是一种有效的方法，但它需要配置液压系统。 2. 2 数控机床主轴的传动方式与主传动系统类型 (2)电磁离合器变速 电磁离合器是应用电磁效应或切断运动的元件，由于它便于实现自动操作，并有现成的系列产品选用，因而它已成为自动装置中常用的操纵元件。电磁离合器用于数控机床主传动时，能简化变速机构，通常分若干个安装在各传动