转杯纺与喷气纺分析报告.pptVIP

新型纺纱—— 转杯纺与喷气纺 转杯纺纱  §转杯纺纱发展概况 第一阶段： 出现的转杯纺纱机有BD200M型、BD200R型等，转杯速度为（3.6-4）×104r/min，头距小，无排杂装置，自动化程度低。 第二阶段:出现的转杯纺纱机有BD200RN型、BD2005N型、HSL系列、RU10型等，转杯速度为（4-6）×104r/min，附有排杂装置，卷装容量增加，自动化程度提高。 第三阶段（20世纪80年代）:出现的转杯纺纱机有Autocoro系列、BDAION型、RU14型等，转杯速度可达（7-15）×104r/min，附有高效排杂装置，具有启动检测、断头自停、自动生头等自动化装置。 国产新型转杯纺纱机处于国际上第二阶段水平，主要机型有CR2型、F1602型、FA622A型、RFRS10等。 §转杯纺纱原理 转杯纺纱机主要由喂给分梳机构、凝聚加捻机构和卷绕机构等组成。 1-喂给喇叭 2-喂给罗拉 3-喂给板 4-分梳辊 5-引纱管 6-排杂装置 7-凝聚槽 8-纺纱杯 喂给罗拉：表面刻有细浅槽，在喂给板下有一根压缩弹簧，使喂给板和喂给罗拉之间保持一定压力，压力一般为25～30N。 喂给板：表面一般经电镀处理，十分光滑。喂给板分梳面长度直接影响分梳质量，分梳面长度愈短，分梳作用愈强，但纤维易受损伤；反之，分梳作用愈弱，分梳效果差。 分梳面长度的工艺要求 当纤维主体长度在29～31mm时，喂给板与分梳辊进口隔距应保持在2.6mm，出口隔距（即分梳点）最小隔距应为0.15mm，分梳面长度为27～28mm。 当纤维主体长度为27mm或以下时，喂给板与分梳辊进口隔距应为2.0mm，出口隔距为0.15mm，分梳面长度为23～25mm。 分梳辊：是一个圆柱形铁胎，其表面包有金属锯条或植有梳针，以5000～9000r/min的速度对纤维进行充分的梳理。经分梳后得纤维基本上呈单纤维状态，靠分梳辊的离心力和气流作用脱离分梳辊表面而进入输棉管道中。 排杂装置：在分梳辊分梳纤维时，将细小杂质和部分短绒排除出去。排杂装置能够排除微尘和杂质，减少转杯凝聚槽积尘，从而稳定生产，降低断头，适应高速，提高成纱质量。 排杂装置类型 固定式排杂装置：固定式即排杂口的大小及位置都是固定的，结构简单。 调节式排杂装置：调节式最大特点是排杂与补气分开，在补气通道处设计了一个阀门，用于调节补气量的大小，进而达到控制落棉率和落棉含杂率的目的。 理想排杂装置主要特点 排气与补气互不干扰 放大排杂口与排杂腔 排杂口的位置合理 排出的杂质输送通畅 输棉管道：是一根入口大出口小的渐缩型管道，内表面要求十分光滑不挂纤维，输棉管道的入口处沿着分梳辊的切线方向，其出口伸到纺纱杯内。 纺纱杯：其基本形状是由两个中空的截头圆锥体联接而成，在两个圆锥体的交界处（最大直径处）形成一个凝聚纤维的凹槽，称为凝聚槽。纺纱杯转速的高低标志着转杯纺纱机的先进性，现在一般转速为30000～150000r/min。 纺纱杯的基本形式 自排风式纺杯：在自排风式纺杯的底部有八个左右的小孔。当纺杯高速旋转时，使杯内气流通过杯底小孔排向杯外，使杯内产生一定负压。 抽气式纺纱杯：在抽气式纺杯的底部没有孔，杯内的负压靠一台附设的风机抽吸而形成。杯口和杯盖之间留有一定的间隙，风机将杯内的气流从杯口与杯盖的间隙处抽走，在杯内形成一定的负压。 结论 自排风式纺杯强力较高，占地面积小，用电省，使用方便，适合于老厂改造；自排风式转杯纺纱机容易产生铝灰纱，因此生产漂白或浅色织物时，可采用抽气式。 抽气式纺杯成纱棉结较少，条干略好，全机噪声较小，适用于高速化和自动化的发展，无铝灰纱。当纺杯转速高于60000r / min 时，一般应采用抽气式纺纱杯（当转速高于80000r / min 时，必须采用抽气式纺杯）。 §转杯纺设备主要性能 转杯纺适纺纱线密度一般为388.7～13tex。例如，Autocoro—240型适纺纱线密度为125～12.5tex，FA601型适纺纱线密度为100～14.7tex。国内实际常纺纱线密度为97.2～36.4tex。根据国内纺纱实践证明，当纱线密度小于16tex时，纺纱就比较困难。 国内部分转杯纺设备主要性能 国内部分转杯纺设备主要性能 国外部分转杯纺设备主要性能 喷气纺纱 §喷气纺纱概述 喷气纺纱属于非自由端纺纱 生产能力高：可达（2