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动作的浪费 你用了3小时在工厂内找工具，结果没找到---浪费。 有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等。 制造过多的浪费 提前消耗的物料 堆放的空间 管理人员 占用的资金/利息 文字工作,计算机工作….. 制造过多的浪费 过量生产导致的库存使车间人员产生混淆:到底哪一个需要先做? 所以需要较多控制生产的人员 机器和人员都显得很忙 可能会购买不该买的设备 沟通的浪费 是不是经常开会？开会的效果如何？ 对策有没有落实？ 人员效率研究 一、与身体有关的原则 双手应同时开始和结束工作。 除规定的休息时间外，双手不应同时空闲。 双臂的动作应对称，方向应相反，并应同时进行。 应尽可能利用物体的重量，如需用肌力时，则应将其减至最轻。 作连续的曲线运动比作方向突变的直线运动为好。 自由摆动动作比受约束或受控制的动作更轻快。 对于重复操作的平稳性和节奏性很重要，节奏性能使动作流畅和协调。 人员效率研究 二、与作业场所布置有关的原则 工具物料应置于固定场所。 工具物料及装置应布置在工作者的前面近处。 零件物料的供应应尽可能利用其重量，坠至工作者手边。 应尽可能利用“坠送”（指加工完成的零件）方法。 工具物料依照最佳的操作顺序排列。 应有适当的照明设备，使视觉舒适。 工作台及椅子的高度，应使工作者坐立适宜。 工作椅式样式及高度，应使工作者保持良好姿势。 人员效率研究 三、与工具设备有关的原则 尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替之。 可能时，应将两种可以联用的工具合并。 工具物料应尽可能预放在固定工作位置。 利用手指工作时，应按各个手指的本能，合理分配负荷。 手柄的设计，应尽可能使其与手接触面积最大。 机器上的杠杆、十字杠及手轮的位置，应能使工作者极少变动其姿势，且能利用机械的最大能力。 设备效率 OEE（%）=设备开动率*操作效率*质量效率 时间利用率 设备开动率 操作效率 质量效率 受制于法律、政策、公司制度等 用合理的预防保养计划提高时间利用率 设备利用率越高，操作人员就有越多的时间开动机器 设备利用率低的主要原因是设备损坏、修理、调整、待修、等待备件等 操作效率高低决定生产操作的能力，操作效率越高，单位时间内的产量越高 造成操作效率低的原因有小停机、缺少操作人员、降低速度、机器空位等 质量效率就是投入产出率 综合设备效率（OEE） 工作时间 开机时间 作业时间 净作业时间 有效作业时间 计划停机时间 停机损失 效率损失 质量损失 OEE 损失 综合设备效率（OEE） 设备开动率=作业时间/开机时间 开机时间=总的工作时间-计划停机时间 计划停机时间=休息+5S+集会+预防维护+培训等 作业时间=开机时间-所有非计划内的停机时间 综合设备效率（OEE） 操作效率=（单个产品的标准生产时间*总的生产数量）/作业时间 质量效率=（总生产数量-总次品数量）/总生产数量 总次品数量=报废品+返工品+拒收+退货 快速换装 区分外部和内部工作 尽量将内部工作转移为外部工作 优化内部工作 优化外部工作 价值工程 价值—对象所具有的功能与获得该功能的全部费用之比 价值=功能/成本 价值工程 -价值工程是通过各相关领域的协作，对所研究对象的功能与费用进行系统分析，不断创新，旨在提高所研究对象价值的思想方法和管理技术 价值工程的对象 -凡为获取功能而发生费用的事物，均可作为价值工程的对象，如产品、工艺、工程、服务或它们的组成部分等 价值工程选择工作对象原则 选择价值工程对象的两条一般原则： 1 优先考虑企业生产经营亟待改进的主要产品，或制约企业生产经营活动的过程（瓶颈）、或对企业竞争力有重大影响的项目 2 对企业经济效益影响大的产品，或对企业盈利能力影响大的项目 选择对象的具体原则 设计 -选择结构复杂、体积和重量大、性能差、技术落后、原材料和能源消耗高、或原材料是稀有、贵重或较难得到的产品 生产/制造 -选择产量大、工序繁琐、工艺复杂、工装落后、返修率高、废品率高、质量难于保证的产品 销售 -选择顾客意见大、退货索赔多、竞争力差、销售量下降或市场占有率低的产品 成本 -选择成本高、利润低、在成本结构中比重大的产品 选择对象的方法 1、经验分析法 2、百分比法 3、ABC分析法 4、强制确定法 百分比法 产品 能源动力消耗比重% 产值比重% VE选择 A 35 20 VE B 25 30 C 20 10 VE D 12 25 E 8 15 合计 100 100 ABC分析法——重点分析法 根据80/20原理，即80%的结果是由20%的原因引起的，将事件按影响从显著到不显著区别为ABC三类 类 影响 数量 描述 A 70-80% 10-15% 数量小但影响大 B 10-20%